导读:本文包含了板材成形性分析论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:6016铝合金,成形极限图(FLD),本构方程,DYNAFORM
板材成形性分析论文文献综述
付健,郭丽丽[1]（2019）在《本构方程对6016铝合金板材成形极限影响分析》一文中研究指出通过单向拉伸试验和半球形刚模胀形试验分别得到了6016铝合金板材的室温应力应变曲线和成形极限图(FLD),拟合应力应变曲线获得了Hollomon,Power和Voce本构方程.应用DYNAFORM软件进行了刚模胀形试验的有限元模拟,分析了叁种本构方程对6016铝合金成形极限的影响.模拟结果和试验结果对比表明:本构方程的选择对铝合金板材成形极限有显着的影响,相比Power与Hollomon,采用Voce本构方程进行模拟能够更精确地预测铝合金板材的成形极限.(本文来源于《大连交通大学学报》期刊2019年03期）
陈树来,孙钢[2]（2018）在《板材成形件工艺试验测试分析的研究》一文中研究指出船板钢所承受的是复杂的动态载荷,具有高强度、高精度、良好低温冲击韧性、焊接性能。文中采用ANSYS模拟了50 mm厚Q235钢板压弯过程,并做了板材成形试验,对实验数据进行分析,研究了凸模压制时间与压下量关系,凸模压制时间与弯曲半径关系,凸模压制时间与弯曲角度关系等钢板弯曲成形规律。(本文来源于《机械设计》期刊2018年S1期）
韩明轩,刘丝嘉[3]（2018）在《完全退火态和固溶淬火态2219铝合金板材成形极限分析》一文中研究指出对固溶淬火态和完全退火态2219铝合金板材料实施电磁成形条件下、准静态成形条件下单向拉伸、双向拉伸和平面应变实验,根据实验中2219铝合金成形极限图分析以及成形极限2219铝合金的规律,不同状态下的成形速率1[1-3]。根据结果发现固溶淬火可以加强2219铝合金强度,减少该铝合金断后延伸率;根据分析发现电磁成形条件下2219铝合金完全退火态极限应变与准静态成形相比有提高。固溶淬火态极限应变高于准静态成形,对于2219铝合金采取电磁成形可以有效改善其成形极限,提高该材料的成形性能。(本文来源于《化工管理》期刊2018年13期）
尹振入,卢立伟,盛坤,伍贤鹏,伦越[4]（2018）在《有限元分析锥台转角对镁合金板材成形性的影响》一文中研究指出采用锥台剪切变形新工艺制备镁合金板材,通过DEFORM-3D软件进行有限元模拟仿真,分析了锥台转角对锥台剪切变形镁合金板材成形性的影响,数值模拟了105°,120°,135°和150°4种不同锥台转角的模具对挤压镁合金板材的平均应力、等效应变、金属流速的影响规律。研究结果表明:不同锥台转角对挤压板材成形性能有着显着影响。当锥台转角逐渐增加时,锥台转角为120°的挤压模具,挤压后板材上拉应力出现的比例最小。随着锥台转角的增大,挤压后板材的等效应变随之减小,由2.63减小至1.88,但在锥台转角为120°时等效应变分布相对其他锥台转角较均匀。增加锥台转角,金属流速在120°时相对均匀,其不均匀程度参数值为0.007。此外,实验验证了锥台转角为120°时,锥台剪切变形镁合金板材表现出优越的成形性。(本文来源于《稀有金属》期刊2018年05期）
辛利锋[5]（2014）在《板材成形加工模拟分析及模具设计》一文中研究指出随着冲压成型技术的发展，冲压零件的生产效率逐年提升，从大型的运输工具如飞机、汽车、轮船等到各种精密仪器或航天设备，全都与冲压成型紧密相关，工业的不断发展对冲压成型零件的需求量有增无减，这就要求零件的制造必须保持很高的生产效率，于此同时很多制造行业对冲压零件的成型质量有着越来越高的要求，汽车行业的发展趋势是车身更加轻便、车型更加丰富、表面质量更高、车身的稳定性更好，这就使得冲压零件的强度必须更大、结构更复杂、成型质量更高。在一些精密仪器的制造中，仪器的精度是由每一个微小零件的精度决定的，因此，零件的加工精度必须保持在一个很高的标准，以上的这些加工条件无不对传统模具制造业带来了很大冲击。传统模具制造业中为避免冲压缺陷，经常需要反复修模，严重依赖对工人的操作经验，因此设计周期长、成本高。这与高度自动化高效率的市场要求之间有很大矛盾。随着计算机技术的发展，有限元模拟技术在一定程度上解决了试模周期长这一问题。CAE技术使得零件成型过程中，应力应变及可成型性预测变为可能。目前用于冲压有限元模拟的工程软件有多种，均可实现对产品成型进行模拟计算、优化设计。CAE软件已经成为企业工程师的必备工具，比较常用的软件有Autoform、DynaForm、PAM等，相对于其它软件，Autoform具有全自动的网格划分功能，其最大特点是操作简便，计算效率非常高。主要用于板料的冷冲压，默认单元类型是膜单元。相对于其它软件，Autoform精度不够高，近年来Autoform已经在单元类型里实现了膜单元与壳单元的自由切换，既保证了计算效率又保证了精度。在本文中使用Autoform首先对零件进行了一步可成型分析，得到零件的坯料形状。经过对零件的工艺分析之后得出冲压顺序，再按照冲压顺序对零件进行全工序模拟，所得结果中，起皱及拉裂缺陷均未出现，零件表面质量符合要求。主要针对模拟结果中产生的回弹缺陷进行分析及工艺改进，用正交模拟实验得出能控制回弹的最佳压边力及摩擦条件，通过增家工步或回弹补偿来得到符合工艺要求的结果。有限元模拟技术缩短了模具的制造周期，级进模技术的发展则是大大提高了产品的加工效率。多工位级进模的出现和发展是生产自动化和高生产率带来的必然结果，级进模在传统模具的基础上逐渐发展成熟。可在一套模具上完成全部冲压工序甚至实现高速无人生产，模具的生产效率高、精度高、模具寿命长。本文对基于UG PDW模块的级进模设计进行了详细介绍，该模块凝聚了设计工作者的大量设计经验，支持级进模的全程设计，从读取产品数模开始经过零件展开、工艺设计、排样设计、模架、标准件、凸凹模及各类镶块、让位槽、腔体的设计到最后生成装配图PDW模块为设计者提供了清晰的设计思路，大大提高了设计效率的同时也使修改更加容易，本文针对实例对设计过程进行了概括性阐述。(本文来源于《吉林大学》期刊2014-04-01）
樊振林[6]（2014）在《冲压板材成形极限分析技术在GP项目运用实践》一文中研究指出介绍了冲压板材成形极限分析技术基础理论,以及在公司GP项目模具制作、模具调试、生产启动、生产过程中各个阶段的实际应用,对于提高零件质量有良好效果。(本文来源于《装备制造技术》期刊2014年02期）
齐振杰[7]（2012）在《基于双向拉伸试验的板材成形极限分析》一文中研究指出由于不同的加载应变路径对板材成形极限有很大的影响，而板材成形极限又将影响到零件冲压工艺方案的制定，为了降低板材零件成形的废品率，尽可能的利用材料的成形性能，本课题针对应变路径的变化对板材成形极限的影响做出了一些探讨。本课题得到以下项目支持：广东省高等学校高层次人才项目“高强度钢板汽车结构件多工位级进模精确设计技术研究”(项目编号：x2jqN9101140)、广东省部产学研项目“高强度钢板件多工位级进模虚拟制造技术及产业应用”(项目编号：2010B090400094)及国家自然科学基金青年基金项目“金属旋压成形中的损伤演化和破裂机理研究”(项目编号：50905062)。本课题通过十字双向拉伸试验的方法，实现板材成形的应变路径的变化，通过数字图像相关法(DigitalImageCorrelation，简称DIC)获得不同应变路径下板材发生局部失稳处应变的变化信息。结合有限元软件的模拟分析，研究不同应变路径对板材成形极限的影响规律。本文完成的主要工作和结论如下：(1)设计了本文的十字双向拉伸试样的结构以及实现不同加载路径的双向拉伸试验装置，并阐述了双向拉伸试验装置可实现的加载方式，并对双向拉伸试验装置的受力进行了分析。(2)搭建了DIC应变测量系统，并通过用DIC技术与引伸计两种方法对单向拉伸试验纵向应变的试验结果进行了对比，验证了本文应用DIC处理技术的可靠性，并用该方法获取了材料的基本性能参数。(3)针对铝合金6061和高强度钢板St52进行不同应变路径下的试验研究。结果表明：当试样预应变的主应变方向与终段应变路径主应变方向垂直时：预应变为单向拉伸终段应变路径为双向拉伸或预应变为双向拉伸终段应变路径为单向拉伸时，板材的成形极限会降低；预应变越大得到的成形极限越低；极限应变的等效应变小于各步应变等效应变之和。(4)以安装座的正反拉深工序为研究对象，探讨了不同应变路径对板材成形性能的影响。主要结论如下：应变路径的变化对冲压成形的成形质量有很大影响，通过改变冲压件成形危险处的应变路径可以提高成形质量；运用有限元数值模拟技术可以很好地预测复杂形状零件成形以及多工步成形。(本文来源于《华南理工大学》期刊2012-09-01）
毕大森,褚亮,张建,周耀东[8]（2009）在《船体板材成形模具与装备耦合分析》一文中研究指出通过对船体板材成形模具与装备的一体化耦合建模,采用有限元分析模拟软件ANSYS对其刚度和强度进行模拟分析,然后与装备自身的刚度和强度进行对比分析,找出成形模具与装备各自对船体板材成形精度的影响,从而优化船体板材成形模具与装备的刚度和强度设计。在保证船体板材成形精度的前提下,可以合理简化成形模具与装备的结构,降低生产成本,获得更高的经济效益。(本文来源于《机械设计》期刊2009年05期）
陈秦[9]（2007）在《日本轻量化、高精度化板材成形技术发展分析》一文中研究指出本文对日本板材成形用技术及材料的现状进行了较全面的介绍,并对板材成形技术的轻量化、高精度化、低成本化的发展趋势做了详细的论述,以期对我国板材成形技术的发展有所借鉴。(本文来源于《四川兵工学报》期刊2007年04期）
翟妮芝[10]（2007）在《数值模拟在板材成形极限分析中的应用》一文中研究指出板材成形极限是加工过程中，板材在塑性失稳前取得的最大变形程度。由它得到的成形极限图是判断和评定金属板材成形性最为简便和直观的方法，可以解决板材冲压成形工艺和模具设计中的多数问题，如起皱和破裂的预测，压边力、成形力的确定，坯料尺寸的估计和分析回弹等。近年来板材成形中开始广泛使用数值模拟技术来分析板材成形中的起皱、破裂等问题，为数值模拟获得成形极限图(FLD)奠定了基础。 有限元模拟要想获得精确可靠的FLD，离不开成形性理论的指导。本文提出利用材料的力学性能参数，采用数值模拟与韧性断裂准则相结合的方法预测板材的成形极限。综合分析了各种韧性断裂准则的特点及其影响因素，选择了在连续介质损伤力学Lemaitre的理论基础上建立的韧性断裂准则，应用混合法计算出了韧性断裂准则中的材料常数。 应用数值模拟与韧性断裂准则相结合的方法预测了A15754和SPCC两种板材的成形极限图，讨论了速度对成形极限图的影响。将韧性断裂准则的预测结果与Hill48和Hill93两种屈服准则极限应变计算公式的理论计算值进行了比较，两者吻合较好。 应用考虑应力叁轴度的Oyane韧性断裂准则、Brozzo准则、Yu zhongqi准则，预测了X611-T4、A6111-T4和A5754-O叁种汽车覆盖件材料的胀形极限。与实验结果比较表明，Oyane准则和Yu Zhongqi准则的预测结果较好，Brozzo准则预测结果偏差较大。讨论了压边力、摩擦系数及材料的一些力学性能参数对板材胀形极限的影响。(本文来源于《西北工业大学》期刊2007-03-01）
板材成形性分析论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
船板钢所承受的是复杂的动态载荷,具有高强度、高精度、良好低温冲击韧性、焊接性能。文中采用ANSYS模拟了50 mm厚Q235钢板压弯过程,并做了板材成形试验,对实验数据进行分析,研究了凸模压制时间与压下量关系,凸模压制时间与弯曲半径关系,凸模压制时间与弯曲角度关系等钢板弯曲成形规律。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
板材成形性分析论文参考文献
[1].付健,郭丽丽.本构方程对6016铝合金板材成形极限影响分析[J].大连交通大学学报.2019
[2].陈树来,孙钢.板材成形件工艺试验测试分析的研究[J].机械设计.2018
[3].韩明轩,刘丝嘉.完全退火态和固溶淬火态2219铝合金板材成形极限分析[J].化工管理.2018
[4].尹振入,卢立伟,盛坤,伍贤鹏,伦越.有限元分析锥台转角对镁合金板材成形性的影响[J].稀有金属.2018
[5].辛利锋.板材成形加工模拟分析及模具设计[D].吉林大学.2014
[6].樊振林.冲压板材成形极限分析技术在GP项目运用实践[J].装备制造技术.2014
[7].齐振杰.基于双向拉伸试验的板材成形极限分析[D].华南理工大学.2012
[8].毕大森,褚亮,张建,周耀东.船体板材成形模具与装备耦合分析[J].机械设计.2009
[9].陈秦.日本轻量化、高精度化板材成形技术发展分析[J].四川兵工学报.2007
[10].翟妮芝.数值模拟在板材成形极限分析中的应用[D].西北工业大学.2007
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