导读:本文包含了工具电极损耗论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:电火花加工,游离电极,损耗
工具电极损耗论文文献综述
张伟,汪炜[1]（2019）在《基于游离电极的无工具电极损耗电火花加工》一文中研究指出电火花加工过程中存在的电极损耗会导致工具电极无法重复使用,严重制约加工成本的降低和效率的提高。针对该问题,提出了无电极损耗的基于游离电极的电火花加工方法。以工具电极为模板、以轴承钢球(GCr15)为游离电极,并采用磁场驱动游离电极在工具电极表面运动,与工件产生放电。同时,采用在游离电极周围添加磁性粉末的方式,提高游离电极与工具电极接触的可靠性和运动的稳定性。通过对游离电极形貌的分析,初步证明了该方法的有效性。(本文来源于《电加工与模具》期刊2019年05期）
陶旭牧野,徐海华,阮虢凯,康小明,赵万生[2]（2019）在《基于双重网格解耦算法的电火花成形加工工具电极损耗仿真研究》一文中研究指出开发电火花成形加工工具电极损耗仿真系统,模拟加工过程中工具电极的几何形态变化,可有效预测工具电极损耗,从而在保障工件形面精度的前提下,通过合理更换工具电极实现电极成本控制和加工效率提升。现有的工具电极损耗仿真系统的计算效率较低,仅适用于微细尺寸的电极;随着工具电极尺寸的增大,仿真的时间成本迅速升高,甚至超出常规计算机的运算能力。为了预测常规尺寸的工具电极损耗,提出了采用"叁角形非均匀网格+方形均匀网格"的双重网格解耦算法。方形均匀网格用于材料蚀除的计算,而叁角形非均匀网格用于静电场计算和放电位置的判断。该算法有效提升了工具电极损耗仿真系统的性能与运算能力,为常规尺寸的工具电极损耗预测提供了高效、高精度的解决方法。(本文来源于《电加工与模具》期刊2019年S1期）
杨玉玄,康小明,梁为,赵万生[3]（2017）在《电火花成形加工工具电极损耗预测》一文中研究指出电火花成形加工过程中,极间放电在蚀除工件材料的同时,也会对工具电极带来一定程度的损耗,进而影响工件的尺寸及形状精度,降低加工效率。目前普遍采用更换电极重复加工的方式来获得最终形面,需要消耗大量的工具电极和工时。针对电火花加工的工具电极损耗展开了研究,通过系统地分析所得电极形面特征及进给方向与损耗量之间的关系,建立了实用的电极损耗预测模型。通过实验证明了该模型能准确预测工具电极形面损耗,为电火花加工的电极损耗预测提供了有效方法。(本文来源于《电加工与模具》期刊2017年03期）
王博[4]（2017）在《数控短电弧铣削加工工具电极损耗规律研究》一文中研究指出短电弧加工技术采用正极性非接触脉冲放电方式来蚀除被加工工件,较机械加工优势比较明显,特别是对高硬度、高强度、高脆性、高红硬性的导电材料,加工效率比较理想。相对于电加工领域的电火花加工技术,短电弧转弊为利,创造性的把电火花中极力避免的电弧放电利用起来,进行工件的蚀除加工。其加工效率远高出电火花,并且在大型的水泥轧辊、磨煤辊、大型发动机机匣的加工中效果出色。本文主要对短电弧加工过程中的电极损耗规律进行了分析、总结、实验验证。实验采用新型的数控短电弧铣床对镍基高温合金进行加工。实验表明,电参数的差异,电极材料的差异,以及电极形状的差异对相对电极损耗的影响不同。实验中分别对短电弧铣削过程中常用的几种电极进行分析,实验发现采用相同的电参数和其他加工条件,石墨电极的相对损耗最小,紫铜随后,碳钢大于紫铜小于铝。相同的电极材料,在其他条件相同,电参数不同的情况下,电极的损耗不同。随着电压的增高电极的相对损耗呈减小的趋势;随着占空比的增大,电极的相对损耗质量呈增大趋势;随着频率的增大,电极的相对损耗质量呈增大趋势。研究中发现,采用合适的电极材料以及合理的加工电参数对减小电极损耗有明显的效果。在灰色理论的基础上,通过多目标下的工艺参数优化实验,对短电弧加工中的变量进行工艺参数的优化,通过进行正交实验得出实验数据,并设计出叁项评价指标,分别为材料蚀除速度MRt,相对电极损耗EW.Rη,和表面粗糙度aR。通过对原始数据的量纲一化,求出每组实验叁项指标的灰关联度。最终得出灰关联度最高的一组即为最优实验组合。在单因素实验中,分别对加工过程中的可变因素对电极相对损耗的影响规律进行验证,实验发现,理论分析与实验结果吻合。(本文来源于《新疆大学》期刊2017-05-27）
朱超,宋莉莉,孙万麟[5]（2016）在《短电弧加工工具电极损耗研究》一文中研究指出为研究短电弧加工技术中工具电极损耗的原因,采用单因素试验方法对不同的工具电极材料和工件电极材料进行试验,记录相应的试验数据,然后通过分析对比数据找出工具电极损耗的主要因素,实验结果表明在工件电极材料改变的情况下,工具电极的损耗将发生一定程度的波动,说明工具电极的损耗比与工件材料有关。(本文来源于《机械》期刊2016年08期）
徐凌羿,张勇斌,陈金明,杨正杰,荆奇[6]（2016）在《一种工具电极低损耗的倒置微细电火花铣削方法》一文中研究指出倒置微细电火花放电加工具有良好的排屑、较高的材料去除效率和较低的工件电极相对损耗量。本文设计了一种实现较为简便的倒置微细电火花铣削方法,并在搭建的实验平台上通过分层铣削在紫铜基底上加工了多个150×150×30μm方形槽。通过机床接触感知测量和工具电极端面能谱分析发现,由于工件熔融材料在电极端面的沉积补偿了阴极材料损耗,工具电极损耗量儿乎为零:而且在特定放电参数下,工具电极出现了轴向生长现象。(本文来源于《2016年全国电火花成形加工技术研讨会交流文集》期刊2016-08-21）
毕方淇,李丽[7]（2016）在《液氮冷却实现电火花工具电极低损耗仿真研究》一文中研究指出工具电极损耗对工件的精度有较大影响.从电火花加工实质为热能加工着手,对常温和液氮冷却下工具电极单脉冲放电温度场进行对比、分析,通过传热理论得出常温下和液氮冷却时工具电极表面温度场及其变化曲线.结果表明:脉宽内,液氮冷却可降低放电点最高温度和温升;脉间内,液氮冷却可将放电点温度在极短时间内冷却至初始温度,从而减少因热量累积导致的工具电极损耗.因此,液氮冷却可有效降低工具电极损耗.(本文来源于《山东理工大学学报(自然科学版)》期刊2016年03期）
邢俊[8]（2016）在《微小孔电火花—电解复合加工机床结构设计及工具电极损耗研究》一文中研究指出涡轮叶片是航空发动机的关键零件,先进的航空发动机涡轮叶片普遍采用小孔气膜冷却方式,以提高冷却效率,增加涡轮前温度,进而提高发动机的推重比。由于气膜冷却孔数量众多,孔径小,通常采用高温合金等难加工材料,且表面质量要求高,如加工后的小孔要求无再铸层、无微裂纹等,因此传统的机械加工方法已很难满足加工要求。电火花-电解复合加工是利用电火花高速穿孔加工效率高的优势,同步复合电化学溶解作用,形成的一种加工方法,有望实现气膜冷却孔的无再铸层加工。本文针对涡轮叶片气膜冷却孔电火花-电解复合加工机理和工艺开展了研究,重点设计了机床的主体结构,设计出了包含有X、Y、Z、S、B、C、R 7轴的复合加工机床主体结构,并对主要部件进行了校核,同时考虑了工作液循环系统、控制系统的构成,给出了机床主要技术参数。在此基础上,针对电火花-电解复合加工工艺开展了研究,在大量试验的基础上,重点研究了复合加工中,不同加工参数对工具电极损耗的影响规律,并分析了复合加工工具电极损耗较低的原因,最后开展了小孔复合加工试验。论文主要研究内容如下:(1)完成了适用于气膜冷却孔加工要求的电火花-电解复合加工样机的结构设计,该设备具有7个运动轴,包括X、Y、Z、S直线运动轴、绕Y轴旋转的B轴、绕Z轴旋转的水平轴C轴和带动工具电极旋转的R轴。机床的主要设计工作包括两部分,一是机床主体结构、传动方式、工作液循环系统的设计以及机床零部件叁维图和二维图的绘制;二是机床传动系统的理论计算与校核,包括直线导轨、滚珠丝杠、伺服电机的理论计算和选型等;(2)通过单因素试验来探究电参数(脉冲宽度、脉冲间隔、峰值电流)和非电参数(电极直径、工作液压力)对工具电极损耗和材料去除率的影响,确定了不同加工状态下工具电极损耗情况,并优化了参数以减少工具电极损耗。研究了工作液浓度对电极损耗的影响,并分析了复合加工工具电极损耗较低的原因,对在不同工作液浓度下的工具电极相对损耗趋势进行了研究,以掌握工具电极损耗规律。(3)采用不同电导率的工作液进行了小孔复合加工试验,研究了工作液浓度对小孔锥度、孔口质量,孔壁再铸层去除情况等的影响,并利用优化的试验参数,进行了叶片小孔加工,得到了孔口形貌、孔型和加工效率均较好的试验结果,且孔壁再铸层大部分被去除。(本文来源于《南京航空航天大学》期刊2016-03-01）
邢俊,徐正扬,张彦,朱云,朱荻[9]（2015）在《微小孔电火花-电解复合加工中工作液浓度对工具电极损耗的影响》一文中研究指出电火花-电解复合加工是利用电火花穿孔加工效率高的优势,同时结合电解加工无再铸层的特点,形成的一种加工方法。由于复合加工中电火花作用的存在,因此会有工具电极损耗。针对电火花-电解复合加工中工具电极损耗进行了研究,分析了工作液不同浓度情况下,工具电极的损耗情况,同时开展了复合加工和电火花加工的对比实验。实验表明,相同参数下,在电导率4 ms/cm的NaNO_3溶液中进行复合加工的电极相对损耗,比在电导率0.005 ms/cm的去离子水中进行电火花加工减少了65.4%。分析其原因,主要是因为在复合加工中击穿电压和峰值电流较小,单个脉冲能量变小,使得电极损耗较小;同时由于孔壁存在电化学溶解作用,使得复合加工的侧边间隙较大,工作液流动更为均匀顺畅,加工产物更容易排出加工区域,电极和孔侧壁发生二次放电的几率减少,从而进一步减小了工具电极的损耗。(本文来源于《第16届全国特种加工学术会议论文集（上）》期刊2015-10-31）
吴亚州,李丽,戴春爽,毕方淇[10]（2015）在《氧化镧对电铸铜–碳化硅工具电极损耗的影响》一文中研究指出为了减少电火花加工(EDM)工具电极的损耗,采用稀土La2O3为电铸基液添加剂,制备了Cu–Si C复合材料。电铸液组成和工艺条件为:Cu SO4·5H2O 200 g/L,H3BO3 20 g/L,Na Cl 80 mg/L,Si C 35 g/L,La2O3≤2.5 g/L,温度30°C,电流密度4 A/dm2,时间5 h。研究了La2O3添加量不同时,电铸Cu–Si C复合材料中Si C的分布情况和沉积量,以及将其用作EDM工具电极时的表面形貌和相对质量损耗。结果表明,La2O3可促进Si C颗粒与铜共沉积,改善Si C在电铸层中的分散性,提高铸层的抗电蚀性。当La2O3添加量为1.5 g/L时,电铸Cu–Si C复合材料的抗电蚀性最佳。(本文来源于《电镀与涂饰》期刊2015年08期）
工具电极损耗论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
开发电火花成形加工工具电极损耗仿真系统,模拟加工过程中工具电极的几何形态变化,可有效预测工具电极损耗,从而在保障工件形面精度的前提下,通过合理更换工具电极实现电极成本控制和加工效率提升。现有的工具电极损耗仿真系统的计算效率较低,仅适用于微细尺寸的电极;随着工具电极尺寸的增大,仿真的时间成本迅速升高,甚至超出常规计算机的运算能力。为了预测常规尺寸的工具电极损耗,提出了采用"叁角形非均匀网格+方形均匀网格"的双重网格解耦算法。方形均匀网格用于材料蚀除的计算,而叁角形非均匀网格用于静电场计算和放电位置的判断。该算法有效提升了工具电极损耗仿真系统的性能与运算能力,为常规尺寸的工具电极损耗预测提供了高效、高精度的解决方法。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
工具电极损耗论文参考文献
[1].张伟,汪炜.基于游离电极的无工具电极损耗电火花加工[J].电加工与模具.2019
[2].陶旭牧野,徐海华,阮虢凯,康小明,赵万生.基于双重网格解耦算法的电火花成形加工工具电极损耗仿真研究[J].电加工与模具.2019
[3].杨玉玄,康小明,梁为,赵万生.电火花成形加工工具电极损耗预测[J].电加工与模具.2017
[4].王博.数控短电弧铣削加工工具电极损耗规律研究[D].新疆大学.2017
[5].朱超,宋莉莉,孙万麟.短电弧加工工具电极损耗研究[J].机械.2016
[6].徐凌羿,张勇斌,陈金明,杨正杰,荆奇.一种工具电极低损耗的倒置微细电火花铣削方法[C].2016年全国电火花成形加工技术研讨会交流文集.2016
[7].毕方淇,李丽.液氮冷却实现电火花工具电极低损耗仿真研究[J].山东理工大学学报(自然科学版).2016
[8].邢俊.微小孔电火花—电解复合加工机床结构设计及工具电极损耗研究[D].南京航空航天大学.2016
[9].邢俊,徐正扬,张彦,朱云,朱荻.微小孔电火花-电解复合加工中工作液浓度对工具电极损耗的影响[C].第16届全国特种加工学术会议论文集（上）.2015
[10].吴亚州,李丽,戴春爽,毕方淇.氧化镧对电铸铜–碳化硅工具电极损耗的影响[J].电镀与涂饰.2015