导读:本文包含了组合曲轴论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:往复式压缩机,曲轴,扭转振动,分布质量模型
组合曲轴论文文献综述
郑建荣,张政[1]（2016）在《基于弯扭组合模型的压缩机曲轴扭振分析》一文中研究指出曲轴作为压缩机的关键部件,其扭转振动是引起压缩机共振故障的重要因素。针对大型往复式压缩机曲轴复杂的结构特点和曲轴扭转振动的实际情况,提出具有连续分布质量的等截面轴和弯曲梁相组合的曲轴扭振模型,以曲柄臂和等截面轴的扭转振动微分方程为基础,推导给出了计算曲轴扭振固有频率的状态方程。大型曲轴实例分析结果表明,此方法的计算精度优于传统的集中质量模型、阶梯轴模型,非常接近有限元结果,适合大型往复式压缩机轴系的快速设计计算。(本文来源于《机械设计与制造》期刊2016年04期）
刘建辉[2]（2015）在《曲轴箱体精镗、铰孔组合机床的设计》一文中研究指出文章介绍了一种机床设计方法,该方法采用了专用叁轴镗铰头、螺旋导引镗杆、双支撑前导引镗模、数控滑台和专用两次抬起夹紧机构及合理的工作循环设计等技术。运用该方法设计的卧式双面精镗、铰孔组合机床在加工曲轴孔及两端销孔时,加工后的表面粗糙度达到Ra0.8以上,没有退刀痕,且保证孔系位置度不大于φ0.1mm,镗孔圆柱度不大于0.01mm,镗孔圆度不大于0.005mm,曲轴孔同轴度不大于φ0.02mm。(本文来源于《组合机床与自动化加工技术》期刊2015年07期）
吴添天,李业聪,黄锦成,陈树勋[3]（2014）在《曲轴-飞轮组合有限元模态测试和模态分析》一文中研究指出根据与广西玉柴机器股份有限公司合作项目的要求,对曲轴-飞轮组合进行试验模态分析获取其固有频率、振型和阻尼,对建立的模型进行有限元模态分析,将计算结果与试验结果对比分析。通过有限元模态分析与模态测试结果的对比,验证了有限元模态分析模型与结果合理性。(本文来源于《装备制造技术》期刊2014年08期）
李业聪[4]（2013）在《曲轴—飞轮组合的模态分析及优化》一文中研究指出本文根据与广西玉柴机器股份有限公司合作项目的要求,对曲轴-飞轮组合进行试验模态分析获取其固有频率、振型和阻尼,对建立的模型进行有限元模态分析,将计算结果与试验结果对比分析,并从结构和材料方面对曲轴-飞轮组合优化,对优化前后的结构进行静力分析、验证强度,达到在减少柴油机振动的同时保证强度的目的。本文制定了模态分析的试验方案,采用自由支撑、锤击法单点激励、多点拾振的测试方法,并通过配置的测试系统采集、分析振动数据,获得了曲轴-飞轮组合前6阶固有频率、振型以及阻尼,并根据力谱图、相干函数和MAC来论证试验结果的准确性。由试验结果可知曲轴-飞轮组合的第1阶固有频率为170.03Hz,与柴油机的燃烧激振频率接近,容易引起共振。用基于UG+HyperMesh+ANSYS联合求解的方法,对曲轴-飞轮组合进行计算模态分析,获得前10阶固有频率和前6阶振型,并与试验结果对比分析,第1、2阶固有频率与试验结果的误差仅为4.25%和-5.18%,前5阶振型与试验结果一致,从而验证了有限元计算结果和模型的准确性。为了改进曲轴-飞轮组合,提高优化效率,在ANSYS中建立曲轴-飞轮组合的参数化模型,并对其进行有限元模态分析,获取前6阶固有频率和振型,与前一种模拟方法得出的结果对比分析,得知HyperMesh划分网格得到的有限元模型质量较高。与试验结果对比分析,从固有频率和振型上验证计算模态分析结果和参数化模型的准确性。为提高曲轴-飞轮组合第1阶固有频率,避免共振,从改进结构和材料两方面对其进行优化。对曲轴结构改进：曲轴-飞轮组合的第1、2阶固有频率的增幅分别为27.3%和20.9%；对应的DMX降幅分别为6.75%和8.63%,优化效果非常明显。对飞轮结构改进：第1、2阶固有频率的增幅分别为7.66%和4.93%；对应的DMX降幅分别为0.70%和5.82%,优化效果一般。对材料改进：从常用材料属性列表选择满足要求的轴承钢代替原来的高强度钢进行模态分析,第1、2阶固有频率增幅分别为1.50%和1.22%；对应的DMX降幅为0.21%和0.31%,优化效果不明显。为验证优化后结构是否还能满足强度要求,对曲轴-飞轮组合进行受力分析,在原来参数化模型的基础上加参数化圆角,建立施加在圆弧面上的面载荷命令流。对优化前后的结构进行静力分析,得知优化后的结构全部都满足强度要求,并且在改进曲轴后,曲轴-飞轮组合的最大应力和最大应变比原来降低了18.436%和18.954%；改进飞轮后,最大应力和最大应变比原来降低了0.01%和0.150%；改进材料后,最大应力比原来增加了0.244%,幅度非常小,最大应变比原来降低了0.132%。(本文来源于《广西大学》期刊2013-05-01）
王鹏,陈曦,张磊[5]（2013）在《精镗缸体曲轴、凸轮轴孔组合机床DKM026的开发与应用》一文中研究指出采用两个主轴伺服电机分别控制曲轴、凸轮轴孔,同时利用新的检测手段和数控系统的补偿功能,确定了精镗缸体曲轴、凸轮轴孔机床DKM026的设计方案。并对机床布局及重要部件的结构、原理及功能做了详尽的介绍。该机床工艺领先,并填补了民族机床工业的空白。(本文来源于《中国新技术新产品》期刊2013年04期）
孙丽娜,李沈,花纯利,刘颖[6]（2012）在《柴油机曲轴连杆组合结构动态特性分析》一文中研究指出以康明斯6BT5.9柴油机曲轴连杆组合结构为研究对象,采用试验模态分析和有限元理论分析相结合的方法得到其动态特性,进而改善动力性能,降低振动强度,优化结构设计.在进行有限元理论分析时,分别采用耦合自由度法、弹簧-阻尼单元联接法、虚拟材料法模拟曲轴连杆的边界联接方式.对试验模态分析法与理论模态分析法所得到的模态参数采用频率准则进行相关性分析,可以看出弹簧-阻尼单元联接法、虚拟材料法得到的计算值与试验值相关性更高,即这两种方法在结合面接触处理上更合理,为柴油机整机动态分析及优化设计提供了理论依据.(本文来源于《东北大学学报(自然科学版)》期刊2012年12期）
许增祥,崔双,周焕军[7]（2012）在《大型半组合船用柴油机曲轴法兰孔加工工艺改进》一文中研究指出半组合船用曲轴输出端对端面和外圆跳动以及端面平面度要求较高,因此曲轴输出端法兰的钻孔难度较大,采用现有的加工工艺不能保证其形位公差。提出一种新工艺以解决法兰钻孔后形位公差超差的问题。(本文来源于《装备机械》期刊2012年03期）
薛利峰[8]（2012）在《基于齿轮—连杆组合机构的曲轴复合车削刀架系统研究》一文中研究指出曲轴随动复合车削试验装置是针对曲轴连杆颈加工现状存在诸多问题而研发的专用设备,通过圆周平动刀架系统以及相关的内联传动实现了对曲轴连杆颈外圆的随动切削。刀架系统是试验装置实现复合切削功能的核心部件,本文在分析随动车削理论后提出了新的刀架机构：齿轮-连杆组合刀架机构,主要研究内容如下：(1)随动车削理论。通过动静坐标系的转换,证明了随动车削时车刀在曲轴连杆颈平面上的轨迹为圆,论证了随动车削理论的正确性；提出了平行四边形机构、正弦机构,带移动副的五杆机构叁种平动刀架机构,选定带移动副的五杆机构作为新刀架机构。根据误差迭加原理,分别推导了存在杆长误差和运动副误差时以上叁种刀架机构的刀尖误差函数,并用matlab软件绘制了带移动副的五杆机构的刀尖误差曲线。(2)选定五杆机构作为刀架机构。考虑到了结构实现的难度,将其修改为齿轮-连杆组合机构,讨论了组合机构动平衡问题,分析了机构的受力状况,绘制了刀架机构的装配图及其零件图。(3)刀架机构的叁维建模及其有限元分析。在叁维软件Pro/E中对刀架机构的零部件进行了建模,并对其进行了虚拟装配。在Workbench12.0中对其进行了模态分析和瞬态动力学分析,求得了机构固有频率、振型、最大应力曲线和机构位置误差曲线,校核了机构的强度。最终得出了提高加工精度的关键在于减小相位误差,即减小传动链齿轮侧隙的结论。(本文来源于《武汉理工大学》期刊2012-04-01）
李青[9]（2011）在《曲轴飞轮轴颈端面孔系加工组合机床设计》一文中研究指出进入21世纪以后,随着汽车工业的迅猛发展,各企业为了跟上汽车工业的发展步伐,都在加速新产品的研发,不断推出更加适合用户需要、具有个性化的产品,以适应激烈的市场竞争。曲轴是柴油机的主要零部件之一,它的功用是承受连杆传来的力,并由此造成绕其本身轴线的力矩。而曲轴飞轮轴颈端面孔系起着与飞轮联接并传递扭矩的功能,如果加工精度达不到一定的要求将使之与飞轮装配困难甚至引起联接失效。本文以曲轴飞轮轴颈端面孔系加工组合机床为研究对象,为实现十几种曲轴在两台机床上完成曲轴飞轮轴颈端面孔系的钻孔和攻丝而设计,经过分析认为设计难点主要在不同轴颈曲轴的定位夹紧点的确定、机床的加工精度、如何在一台机床上完成各曲轴不同端面孔系的加工、动力运动部件的运动精度四大部分。本文采用模糊评价法确定了机床的设计方案,并从机床布置、钻孔主轴箱的设计、攻丝主轴箱的设计、夹具的设计等方面进行了分析、探讨,对以上四个难点问题给以解决。并且通过理论分析、实际设计、制造、应用,积累了一定的设计经验,形成了一套设计思路。该设计中采用的定位夹紧方式、端面孔系的加工方式、机床的运动形式,打破了常规设计为一机专用的设计方法,实现了一机多用,从而在保证了加工精度和生产率的情况下实现了多品种小批量的生产。该机床已完成验收,应用于生产实际中,经过使用验证,完全达到和超过当初的设计要求,效果良好,满足了我公司曲轴的生产要求。该机床的设计验证成功,为今后多品种零件共机床加工的组合机床提供了设计参考。(本文来源于《南京理工大学》期刊2011-03-01）
黄新明[10]（2010）在《气缸座精镗曲轴孔组合刀具的设计》一文中研究指出介绍了精镗曲轴孔组合刀具的设计与计算,该组合刀具将制冷压缩机气缸座生产加工中的精镗曲轴孔、刮削轴肩台面和倒角叁道工序在同把刀体上一次性加工出来,既提高了生产效率,又保证了产品质量,取得了良好的经济效果。(本文来源于《工具技术》期刊2010年10期）
组合曲轴论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
文章介绍了一种机床设计方法,该方法采用了专用叁轴镗铰头、螺旋导引镗杆、双支撑前导引镗模、数控滑台和专用两次抬起夹紧机构及合理的工作循环设计等技术。运用该方法设计的卧式双面精镗、铰孔组合机床在加工曲轴孔及两端销孔时,加工后的表面粗糙度达到Ra0.8以上,没有退刀痕,且保证孔系位置度不大于φ0.1mm,镗孔圆柱度不大于0.01mm,镗孔圆度不大于0.005mm,曲轴孔同轴度不大于φ0.02mm。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
组合曲轴论文参考文献
[1].郑建荣,张政.基于弯扭组合模型的压缩机曲轴扭振分析[J].机械设计与制造.2016
[2].刘建辉.曲轴箱体精镗、铰孔组合机床的设计[J].组合机床与自动化加工技术.2015
[3].吴添天,李业聪,黄锦成,陈树勋.曲轴-飞轮组合有限元模态测试和模态分析[J].装备制造技术.2014
[4].李业聪.曲轴—飞轮组合的模态分析及优化[D].广西大学.2013
[5].王鹏,陈曦,张磊.精镗缸体曲轴、凸轮轴孔组合机床DKM026的开发与应用[J].中国新技术新产品.2013
[6].孙丽娜,李沈,花纯利,刘颖.柴油机曲轴连杆组合结构动态特性分析[J].东北大学学报(自然科学版).2012
[7].许增祥,崔双,周焕军.大型半组合船用柴油机曲轴法兰孔加工工艺改进[J].装备机械.2012
[8].薛利峰.基于齿轮—连杆组合机构的曲轴复合车削刀架系统研究[D].武汉理工大学.2012
[9].李青.曲轴飞轮轴颈端面孔系加工组合机床设计[D].南京理工大学.2011
[10].黄新明.气缸座精镗曲轴孔组合刀具的设计[J].工具技术.2010