导读:本文包含了齿轮疲劳仿真论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:准双曲面齿轮,接触等效应力,疲劳寿命,有限元仿真
齿轮疲劳仿真论文文献综述
敬正彪,龚一龙,冉龙姣,陈廷兵[1]（2019）在《准双曲面齿轮接触疲劳有限元仿真》一文中研究指出针对准双曲面齿轮对强度、刚度、疲劳寿命等方面的较高要求,以某准双曲面齿轮为研究对象,建立准双曲面齿轮传动叁维装配模型,导入有限元仿真软件ANSYS Workbench中建立准双曲面齿轮接触疲劳仿真模型,对准双曲面齿轮传动系统等效应力、等效弹性应变,准双曲面齿轮啮合齿对接触应力、疲劳寿命等参数进行有限元仿真分析。仿真结果表明:准双曲面齿轮啮合齿对的最大等效应力和等效弹性应变主要分布在大、小准双曲面齿轮弧形接触面部分及接触面附近;最大等效应力和等效弹性应变满足准双曲面齿轮传动系统在静动态实际路况下的传动及强度和刚度的要求;不同准双曲面齿轮接触齿面等效应力大小及其最大值分布存在差异;准双曲面齿轮接触应力最大的部位对应的疲劳寿命最小。该研究为准双曲面齿轮强度、刚度、疲劳寿命的提高提供理论参考。(本文来源于《煤矿机械》期刊2019年11期）
何章涛,马媛媛,肖攀,周建文,代作元[2]（2018）在《高速客车传动齿轮箱强度和疲劳仿真分析及评价方法》一文中研究指出介绍了高速客车传动齿轮箱箱体及齿轮件的强度和疲劳仿真分析及评价方法,应用该方法开发了多款高速齿轮箱,均通过运行试验考核,初步验证了方法的准确性。(本文来源于《机械传动》期刊2018年04期）
张柁,赵洪伟,冯建民[3]（2018）在《基于试验和仿真的缝翼齿轮副静强度分析和疲劳寿命》一文中研究指出针对缝翼齿轮副强度的计算及疲劳寿命的预测问题,综合考虑接触定义、网格划分、摩擦系数、约束条件和加载方式等因素建立齿轮副的有限元模型,并进行齿轮副结构静强度的试验研究。通过对比仿真结果和试验数据,证明所建立有限元模型的正确性、有效性及适用性,同时对齿轮副结构实施强度校核,结合S-N曲线对其进行疲劳寿命预测。方法具有一定的工程应用价值;并在多类结构强度试验中得到应用。(本文来源于《科学技术与工程》期刊2018年09期）
马洪义,谢里阳,谭秀峰[4]（2017）在《风力发电机齿轮箱齿根弯曲疲劳寿命仿真技术与方法研究》一文中研究指出为了正确评估齿轮传动系统齿根弯曲疲劳寿命,以风力发电机齿轮箱为研究对象,以轮齿的线性强度退化表征疲劳效应,建立系统寿命蒙特卡洛仿真模型。模型全面考虑轮齿强度的随机特性,由轮齿转动带来的系统结构时变特性,轮齿的强度退化引起的系统抗力时变特性,齿轮传动系统失效相关特性以及各特性之间的耦合作用。在模拟载荷谱下,分析750 kW风力发电机齿轮箱传动系统疲劳寿命的分布,得到各齿轮和齿轮传动系统的寿命分布参数。(本文来源于《太阳能学报》期刊2017年10期）
王雯雯[5]（2017）在《某地铁齿轮箱齿轮弯曲疲劳试验与仿真研究》一文中研究指出随着轨道交通事业的不断发展,齿轮在地铁车辆中的应用越来越重要,因此,由齿轮产生的机械故障也是人们现在越来越关注的重点。本文研究地铁齿轮,由于地铁齿轮的运行特点是启停频繁,因此齿轮的常见故障是疲劳问题,包括齿面接触疲劳和齿根弯曲疲劳。本文针对地铁齿轮的弯曲疲劳问题,利用Abaqus对齿轮齿根的弯曲疲劳应力进行了动力学仿真分析,运用隐式动力法求解,结合弯曲疲劳寿命的预测模型求得了叁种不同模型下的疲劳寿命数值。利用实验室的PLG-100高频疲劳试验机对地铁齿轮进行了弯曲疲劳寿命试验,利用升降法和成组法对齿轮的弯曲疲劳寿命进行了试验,将试验结果根据可靠性理论进行分析计算,得到该材料齿轮的P-S-N曲线,并将实验结果与仿真计算结果进行了比较,得到最适合的计算齿轮弯曲疲劳寿命的预测模型。本文的研究内容包括:1运用有限元分析软件Abaqus联合叁维制图软件Solidworks对齿轮齿根的弯曲疲劳进行了动力学仿真,求解动态啮合过程应力的时间历程。随着时间的变化,即齿轮在啮合旋转的过程中,齿根的应力会有一个动态的变化趋势。2根据疲劳寿命的不同预测模型,结合仿真所得的齿根弯曲疲劳应力,预测叁种不同模型下的仿真齿轮的弯曲疲劳寿命,即基于应力的弯曲疲劳预测模型、基于应变的弯曲疲劳预测模型和基于能量的弯曲疲劳预测模型下的叁种齿轮齿根的弯曲疲劳寿命。3采用高频疲劳试验机对齿轮进行弯曲疲劳试验,利用升降法得到齿轮的疲劳极限,利用成组法得到不同应力等级下的齿轮弯曲疲劳寿命。4根据可靠性原理对齿轮寿命进行可靠性分析,得到齿轮的P-S-N曲线。将不同寿命预测模型下的结果与疲劳实验结果对比,得到适合地铁齿轮的弯曲疲劳寿命的最终预测模型。(本文来源于《北京建筑大学》期刊2017-06-01）
崔燕芳[6]（2017）在《基于滚齿加工的圆柱齿轮啮合仿真及疲劳分析》一文中研究指出轻量化是当前装备制造业发展的一个重要方向,减速器作为各种机械设备的基础部件对整机的轻量化具有至关重要的作用。减速器的核心部件是齿轮传动机构,其中以圆柱齿轮传动应用最为广泛。要实现减速器的轻量化设计,必须实现圆柱齿轮传动的啮合仿真与疲劳分析。啮合仿真与疲劳分析结果的可靠性取决于分析方法的正确性和模型精度。齿轮副的啮合是非线性的,有限元瞬态啮合分析可以有效解决非线性问题。齿轮的模型精度主要取决于齿面精度,它直接影响分析结果的准确性,因此齿面精确建模是轻量化设计的前提。滚齿加工具有加工连续、加工效率高的特点,是目前圆柱齿轮最常用的加工方式,本文针对圆柱齿轮轻量化设计问题,提出一种基于滚切加工原理的圆柱齿轮精确建模方法。首先根据空间啮合原理,采用通用滚刀切削面参数方程推导了圆柱齿轮的通用齿面方程:选用阿基米德滚刀并建立刀库,将标准刀具参数代入通用齿面方程可获得相应切削面的参数方程;基于B样条曲面插值原理实现了圆柱齿轮齿面的精确建模,建立简化的圆柱齿轮单齿模型,映射网格划分后阵列获取多齿模型,通过无侧缝装配建立齿轮副简化有限元装配模型。瞬态啮合分析是连续对多个啮合位置进行静力学分析,是为了获取齿轮的最大应力而对轮齿副在啮合过程中应力变化历程进行研究的一种方法。本文利用ANSYS软件的仿真分析功能实现了对齿轮副的瞬态啮合分析,通过仿真实例准确模拟和获取齿轮副在任意啮合位置的应力水平与啮合特性;通过与其他建模方法对比分析表明,该方法能实现圆柱齿轮的精确建模,并且说明了该种建模方法的重要性和必要性。在滚切加工原理的基础上,本文对不同加工要素对齿轮强度的影响进行了分析。另外,基于滚齿加工原理对轮坯偏心安装的滚齿加工过程及齿轮齿形变化进行了研究。通过对偏心齿轮副的叁个特殊位置及未偏心齿轮副的啮合分析,来研究偏心距对齿轮强度的影响。结果表明,轮坯偏心安装后任—啮合位置的应力水平较未偏心时都有所提高。疲劳分析是对设计齿轮副能否达到设计疲劳寿命最直接的研究,通过获取齿轮副的应力循环特性下的疲劳寿命曲线,对齿轮副相应的最大应力位置进行相应的疲劳寿命分析,分析结果中的最小安全系数即为齿轮副的安全系数。(本文来源于《山东科技大学》期刊2017-05-19）
李刚[7]（2017）在《高速动车组齿轮箱斜齿轮副弯曲疲劳寿命仿真分析》一文中研究指出齿轮作为高速动车组传动系统的重要工作部件,在高速动车组安全、可靠的运行过程中起着不可替代的作用。在高速动车组列车运行过程中,经常会出现加速、减速、紧急刹车等复杂工况,而这些具有破坏性的复杂工况会极大降低齿轮寿命。一旦齿轮发生失效,将直接影响到整个列车的安全运行,进而危及乘客的生命财产安全。有资料表明,高铁齿轮箱故障中,约60%为齿轮失效;齿轮的主要失效形式有两种,所占比重最大的为疲劳断齿,表面接触疲劳所占比例次之。因此有必要对高铁齿轮箱斜齿轮副进行疲劳研究。本课题综合齿轮啮合理论、疲劳理论和断裂力学理论,利用有限元法进行了高铁齿轮的弯曲疲劳寿命进行仿真分析。本文以CRH380A动车组齿轮箱输出级齿轮副为研究对象,主要研究内容如下:首先,基于加工坐标系下的渐开线方程和齿根过渡曲线方程,在UG软件中建立高速动车组斜齿轮副的叁维模型,并利用装配和运动仿真模块,对斜齿轮副进行装配及运动仿真,验证齿轮模型的合理性。其次,在UG软件中建立试验齿轮及夹具的叁维模型,将装配模型导入到ABAQUS中,在静力学模块中计算恒定载荷下试验齿轮的应力应变;将试验齿轮的有限元结果导入到FE-SAFE软件中,分别采用名义应力法和局部应力应变法计算了试验齿轮的疲劳寿命。进行了试验齿轮的弯曲疲劳试验,将两种有限元疲劳分析结果与试验结果进行对比,确定出齿轮弯曲疲劳的最佳损伤模型。再次,将斜齿轮副叁维模型导入到ABAQUS中,利用ABAQUS的静力学模块计算静载荷下斜齿轮的应力应变;在FE-SAFE软件中,采用前面确定的最佳损伤模型计算了斜齿轮副的弯曲疲劳寿命,随后研究了载荷、表面粗糙度、残余应力以及轮齿修形对斜齿轮副疲劳寿命的影响规律。然后,将含半椭圆形初始裂纹的斜齿轮副叁维模型导入到ABAQUS中,计算出齿根裂纹前缘的应力强度因子,并研究了载荷、裂纹大小和裂纹形状对裂纹应力强度因子的影响规律。最后,利用ABAQUS软件XFEM模块的裂纹自动扩展功能,模拟出斜齿轮齿根裂纹的扩展轨迹,利用Paris公式估算了齿根裂纹扩展寿命。随后分析了载荷、裂纹大小、裂纹形状以及修形对裂纹扩展寿命的影响规律。本文的研究工作能够为齿轮的设计和维护提供理论支撑,进一步提高高速动车组的安全平稳运行。(本文来源于《太原理工大学》期刊2017-05-01）
鲁彦志,胡蓉,赵家伟[8]（2017）在《采棉机摘锭锥齿轮副疲劳寿命预测仿真分析》一文中研究指出摘锭锥齿轮作为连接摘锭座管与摘锭的重要部件,工作特点主要表现为持续地高速旋转,摘锭锥齿轮的工作状态影响着采棉头的故障率。本研究首先运用叁维软件Solid Works精确地建立摘锭锥齿轮的模型,然后利用ABAQUS有限元分析软件对摘锭齿轮副进行了静力学分析,同时得到六面体网格的精确应力云图,最后,把有限元分析的结果和疲劳分析软件Femfat相结合,实现摘锭锥齿轮的疲劳寿命预测。研究结果主要得出摘锭锥齿轮的疲劳时间。(本文来源于《机械》期刊2017年02期）
乔秀芸,马继光[9]（2017）在《煤矿机械传动齿轮强度及疲劳仿真分析》一文中研究指出针对煤矿机械传动齿轮承载较大及易疲劳失效等问题,运用数值分析和有限元仿真分析的方法,对煤矿机械传动齿轮的轮齿应力和疲劳寿命进行仿真分析。仿真结果表明,煤矿机械传动齿轮应力满足强度要求,相对疲劳损伤较小。(本文来源于《煤炭技术》期刊2017年01期）
刘力欣[10]（2016）在《基于仿真分析对重载汽车变速齿轮轴多轴疲劳寿命预测研究》一文中研究指出本文所研究的重载汽车变速齿轮轴的疲劳寿命预测问题属于典型的机械零件结构疲劳问题。在变速传动齿轮轴服役过程中,不仅面临着传动齿轮拟合的间歇动态应力载荷,而且还受到因路况变化产生的随机性冲击载荷,甚至安装误差和润滑条件也会产生更为复杂的偏心激励等载荷影响。齿轮轴的可靠性与变速系统的稳定性、经济性和安全性密不可分,因此重载汽车变速齿轮轴的疲劳寿命预的研究具有理论意义和工程价值。本文以某型变速器斜齿轮轴对象,研究其动态载荷下的疲劳寿命,主要内容包括:(1)针对斜齿轮中间轴多轴载荷作用下服役寿命难以简单的经验估算问题,利用叁维参数建模方法、轮齿拟合有限元分析方法、传动过程动态特性分析方法及多轴疲劳计算理论等对中间轴开展多轴疲劳的问题研究,目的是建立一种实用的齿轮轴疲劳寿命定量预测方法。(2)针对斜齿轮中间轴几何结构复杂、档位工况载荷众等问题引起的应力-应变分布规律难以判断的问题,建立基于ANSYS的有限元分析模型,包括变速传动系统的参数化设计、有限元边界及条件施加。通过有限元分析确定中间轴应力-应变分布特征及静应力极限部位,为寿命预测提供载荷幅值及单位载荷响应的有限元模型。(3)针对斜齿轮中间轴传动过程中多载荷动态扰动影响传动轴服役寿命的问题,利用多体动力学动态仿真技术及软件建立起动态载荷仿真模型。从系统的角度研究机械零部件的运动规律及动态力学性能。通过仿真能预测出机械产品在各种工况下的位移、速度、加速度、作用频率等运动规律以及动态作用(力/位移响应)影响下的产品整机力学特性,为寿命预测提供载荷谱曲线。(本文来源于《浙江大学》期刊2016-10-01）
齿轮疲劳仿真论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
介绍了高速客车传动齿轮箱箱体及齿轮件的强度和疲劳仿真分析及评价方法,应用该方法开发了多款高速齿轮箱,均通过运行试验考核,初步验证了方法的准确性。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
齿轮疲劳仿真论文参考文献
[1].敬正彪,龚一龙,冉龙姣,陈廷兵.准双曲面齿轮接触疲劳有限元仿真[J].煤矿机械.2019
[2].何章涛,马媛媛,肖攀,周建文,代作元.高速客车传动齿轮箱强度和疲劳仿真分析及评价方法[J].机械传动.2018
[3].张柁,赵洪伟,冯建民.基于试验和仿真的缝翼齿轮副静强度分析和疲劳寿命[J].科学技术与工程.2018
[4].马洪义,谢里阳,谭秀峰.风力发电机齿轮箱齿根弯曲疲劳寿命仿真技术与方法研究[J].太阳能学报.2017
[5].王雯雯.某地铁齿轮箱齿轮弯曲疲劳试验与仿真研究[D].北京建筑大学.2017
[6].崔燕芳.基于滚齿加工的圆柱齿轮啮合仿真及疲劳分析[D].山东科技大学.2017
[7].李刚.高速动车组齿轮箱斜齿轮副弯曲疲劳寿命仿真分析[D].太原理工大学.2017
[8].鲁彦志,胡蓉,赵家伟.采棉机摘锭锥齿轮副疲劳寿命预测仿真分析[J].机械.2017
[9].乔秀芸,马继光.煤矿机械传动齿轮强度及疲劳仿真分析[J].煤炭技术.2017
[10].刘力欣.基于仿真分析对重载汽车变速齿轮轴多轴疲劳寿命预测研究[D].浙江大学.2016