导读:本文包含了裂解机床论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:模拟量输出模块,电液比例阀,顺序控制
裂解机床论文文献综述
张浩强,覃东强,巩金麟,杨义喜,余立新[1]（2019）在《新型连杆裂解机床电气控制系统设计》一文中研究指出针对传统连杆裂解机床工序较多且裂解质量差,提出新型连杆裂解机床电气控制系统设计方案,新型连杆裂解机床主要由胀断部件和背压夹紧部件组成,采用FX2N-2DA模拟量输出模块对电液比例阀进行控制,采用PLC顺序控制程序进行控制,通过应用试验,设计的电气控制系统完全能够满足连杆裂解加工,极大地提高了生产率。(本文来源于《机械研究与应用》期刊2019年05期）
吴涛,张永俊,曲兴旺[2]（2015）在《连杆裂解槽线切割机床工作液过滤系统的设计》一文中研究指出在连杆裂解槽线切割机床加工过程中,工作液中会混入微米级的固体颗粒和亚微米级的悬浮物,前者来自工件与电极丝放电气化蚀除的金属产物,后者来自工件材料受高温气化分解及工作液分解的微细产物,这些金属微粒会影响工件与电极丝之间放电间隙的形成,进而影响连杆裂解槽的加工质量与效率。针对工作液在加工过程中颗粒成分及温度的变化,设计了新型连杆裂解槽线切割机床工作液过滤系统,并通过实验证明了设计的可行性。(本文来源于《电加工与模具》期刊2015年06期）
肖成军,张永俊,王莹[3]（2013）在《连杆裂解槽线切割机床电源及控制系统设计》一文中研究指出预制裂解槽是连杆裂解加工中的一个关键工序,连杆裂解槽电火花线切割机床具有免穿丝、低成本、高效率和方便维护的优势。针对机床的电源及控制系统进行设计,高频脉冲电源具有稳压调压功能,其特点是采用BUCK降压式斩波拓扑结构的开关电源;运动控制部分采用dsPIC单片机作为控制器,通过检测加工电流来识别首次火花放电,并在此刻开始计数限定切割的深度,实现了裂解槽的恒切深加工;卷丝筒变频器的控制芯片也使用dsPIC单片机,采用查表法双极性调制产生叁相SPWM控制信号来控制叁相逆变电路;人机交互系统采用可编程智能触摸屏,通过串口与单片机通信,实现调节电源参数、控制机床动作。(本文来源于《第15届全国特种加工学术会议论文集（上）》期刊2013-10-25）
郑黎明,杨慎华,寇淑清,何东野[4]（2012）在《连杆裂解机床加载速度优化仿真》一文中研究指出连杆裂解加载速度是影响裂解质量的重要参数之一,为了了解连杆裂解机床的加载速度特性、实现加载速度的优化,本文进行了虚拟样机仿真研究。首先,利用ADAMS/View和ADAMS/Hydraulics模块建立裂解机床机械和液压系统模型;其次在MATLAB/Simulink模块下建立控制系统模型,包括恒定输入控制系统和基于位移反馈信号的输入控制系统;最后,设置好仿真参数,完成动态仿真,根据仿真结果,分析了裂解加载速度特性。仿真结果表明:恒定输入控制时,裂解缸加载速度为118mm/s,既有利于裂解质量的控制,又不至于导致液压系统设计不合理;基于位移反馈信号时,椭圆输入控制曲线对于控制裂解油缸后程减速效果最为明显。对于实际液压油缸,可参照该曲线进行加载速度控制。(本文来源于《吉林大学学报(工学版)》期刊2012年04期）
先晓博[5]（2012）在《发动机缸体主轴承座裂解槽激光切割机床设计与仿真》一文中研究指出发动机缸体主轴承座是汽车发动机的关键部件，对强度和制造工艺都有严格的要求。20世纪90年代发展起来的裂解技术，作为一种极具创新性的加工技术，被应用到了发动机缸体主轴承座加工中。裂解加工技术能够减少加工工序、有效节省精加工设备、提高产品质量、降低生产成本。裂解加工的首要工序是在工件内侧加工出初始裂解槽，激光加工具有切割质量好、无刀具磨损、加工速度快、切缝易于裂解等优势，因此也成为了加工裂解槽的主要手段。缸体主轴承座裂解槽激光加工机床是针对发动机缸体主轴承座设计的专用裂解槽加工设备。机床主要由机床机架主体、数控系统、激光系统以及相应的配套设施组成，集光、机、电于一体，机床设计具有通用性，能够实现对多种类不同型号发动机缸体主轴承座进行加工。本文通过对缸体主轴承座裂解槽激光加工工序的分析，确立了机床设计的整体方案，并利用虚拟样机技术，进行了运动学分析。本论文主要研究成果如下：1.对缸体轴承孔裂解槽激光切割机床的总体结构进行了设计，对机床的机架结构以及缸体的定位调节机构进行了设计说明。设计的机床属于高精密数控机床，要求具有平稳、高效、高精度的特点，选取了滚珠丝杠副作为工作台的传动装置，通过计算选取南京工艺装备制造公司生产的FFB2005-2型滚珠丝杠副，选取了松下公司生产MSMA082AIC型号的伺服电机。2.在利用激光切割发动机缸体主轴承座的过程中，激光头在切割完一侧的轴承孔之后，激光头需要旋转180°，对另一侧的缸体轴承孔进行切割，设计选取了费斯托（FESTO）公司生产的单叶片摆动气缸作为回转装置，选取的型号为DSM-32-270-P-FW-A-B，最大摆动角度为270°，并且能够实现反方向摆动，很好地满足了加工需求。激光切割系统是激光切割机床的核心部分，设计选取了德国TRUMPF公司的YAG固体激光切割系统。激光通过光纤传导到激光切割头，光纤安装在激光头支承套筒中。缸体的定位由油缸驱动定位销进入活塞孔完成，设计了能够满足机床要求的机床定位液压系统，选用西门子公司生产的802D数控系统作为机床的控制系统。3.利用UG软件对机床零部件进行建模，并在UG的装配环境下进行零部件装配，生成机床整体3D模型。在仿真环境下，对机床的运动参数进行设计，激光切割裂解槽的速度为15mm/s，激光头最大速度设置为50mm/s。设计了两种激光头运动方案，激光头在缸体中匀速运动和在缸体中变速运动，对两种运动方案下激光头运动的STEP函数进行设计。计算得出在第二种运动方案，即激光头在缸体中变速运动情况下比在缸体中匀速切割方式下节省时间22.16秒。4.利用UG中的ADAMS求解器，通过参数设定，将UG中建立的两种运动模型依次导入到ADAMS中，进行运动学仿真分析。输出激光头在整个加工过程中在对应运动方向上的速度、加速度以及位移曲线，并对两种仿真结果进行了分析。综合分析，在实际生产中可采用方案二中激光头在缸体内变速运动的切割方式进行加工，达到提高生产效率的目的。5.激光头在切割过程中，速度会不断的产生变化，对机床的稳定性以及精度会有一定的影响，为此提出了加减速控制的方法。根据激光切割机床的特点，确定了一种新的加减速控制方法，提高机床运行的稳定性，防止了激光切割中出现过切或者切割残留的问题。并对新方法在连杆激光切割机床中进行了实验验证，结果显示新方法能够达到加工要求。发动机主轴承座裂解槽激光加工技术，能够很好的提高裂解加工质量，提高发动机整体性能，在我国具有广阔的应用前景。同时，该项技术的深入推广，对推动发动机制造技术发展，提升汽车制造业的整体水平有着积极的促进作用。(本文来源于《吉林大学》期刊2012-05-01）
董添[6]（2011）在《发动机曲轴箱体轴承座裂解机床电控系统的设计和裂解速度的研究》一文中研究指出发动机曲轴箱体轴承座裂解机床电控系统的设计和裂解速度的研究上世纪90年代,裂解工艺的出现打破了以往加工的工艺常规,此项技术的应用,率先使发动机连杆螺栓孔整体加工工艺得到极大的简化。进而使裂解技术成为最有创造力、影响力和竞争力的加工新技术。随着连杆裂解加工工艺的日趋成熟,有很多中外专家也开始逐渐尝试将裂解技术应用到汽车发动机曲轴箱体轴承座的加工领域中。决定一个国家汽车制造行业水平的高与低,往往看重的是其制造发动机的能力,发动机曲轴箱体轴承座的制造水平对于发动机的性能来讲至关重要,所以谁能将裂解加工技术应用到发动机曲轴箱体轴承座的加工工艺上,谁将掌握未来汽车工业制造上的主动权。本文对发动机曲轴箱体轴承座裂解机床进行了全面而又细致的分析,设计了由PLC构成的电控系统,并对裂解速度的检测系统进行了深入研究。本文主要工作如下:1.结合裂解机床的液压系统的相关要求及其它相关的工艺参数,以叁菱Q系列PLC为核心,设计并实现了控制系统。2.依照发动机曲轴箱体轴承座裂解机床主机动作流程的要求和裂解机床的设计要求及工艺参数设计了裂解机床的主电路、控制电路、PLC和外部接口电路、功放电路、接近开关检测电路等。3.采用了高速计数模块作为采集系统,增量式编码器为传感器的裂解速度检测系统。通过裂解工艺相关参数,对高速计数器及编码器进行了选型。并设计了人机界面达到对裂解速度过程的实时显示。4.对PID控制在发动机曲轴箱体轴承座裂解机床裂解主机速度控制系统的应用进行了研究,通过自整定参数寻优PID控制方法及单神经元自适应PID控制方法分别对PID控制器的参数采用一定规则进行优化,并获得了满意的控制效果。(本文来源于《吉林大学》期刊2011-06-01）
郑黎明,杨慎华,寇淑清,邓春萍[7]（2010）在《裂解连杆螺栓装配机床的动力学仿真及试验》一文中研究指出由于传统的螺栓拧紧方法不能满足裂解加工要求,本文开发研究了裂解连杆螺栓装配机床并进行了仿真试验。介绍了螺栓拧紧机床的基本结构和自动螺栓装配过程,建立了该机床的虚拟样机模型,对装配螺栓过程进行了动态仿真;进行了机床的扭矩/转角试验,确定了某轿车连杆的螺栓拧紧工艺参数为20N.m+95°,采用该工艺能满足该连杆的螺栓装配要求;最后,讨论了定扭矩装配螺栓工序可能出现的质量缺陷,并提出了相应缺陷的解决方案。仿真结果表明,螺栓能准确穿入到连杆螺栓孔内并装配到连杆上。扭矩/转角试验表明,根据螺栓在装配过程中的伸长变形量可判断螺栓装配的轴向力是否符合要求,进而可确定连杆的定扭矩装配工艺。该项研究对螺栓拧紧机床的工程设计和裂解连杆工艺有指导意义。(本文来源于《光学精密工程》期刊2010年07期）
武松[8]（2010）在《连杆裂解机床核心部件表面强化技术应用研究》一文中研究指出连杆裂解加工技术成为国内外连杆加工的最新技术。连杆裂解加工装备的研发改进以及推广应用,对我国提高发动机行业的产品质量和生产效率,降低生产成本,增加经济效益具有重要意义。裂解加工技术有叁道核心加工工序:预置裂纹槽,定向裂解,定扭矩装配螺栓。定向裂解作为裂解加工的核心工序,对裂解连杆的产品质量具起决定性作用。裂解装备制造装配技术水平高低是决定裂解工序能否顺利进行的关键。胀断夹具作为裂解设备的易损部件是裂解装备稳定运行的保障。本论文主要对裂解设备中拉杆、动套、定套的磨损失效、提前失效的原因分析研究。通过探讨材料的热加工工艺和机械加工工艺防止夹具出现提前失效的问题。应用合理合适的表面强化技术应用于解决磨损失效的问题。对胀套Cr12MoV材料(淬火),拉杆材料7CrSiMnMoV(淬火)进行基层渗钒,表层渗铬、铌的TD多层复合涂覆超硬涂层处理。通过实际现场生产验证,得到预期效果,提高夹具产品使用寿命达到10倍以上。应用TiN、TiC涂层打底,多层TiCN涂层涂覆的多层PVD涂层技术,对拉杆CrWMn(淬火),胀套Cr12MoV进行PVD技术涂覆超硬涂层。提高夹具产品使用寿命达到10倍以上,获得理想的使用效果。(本文来源于《吉林大学》期刊2010-05-01）
邢恩萍[9]（2009）在《发动机缸体曲轴轴承座裂解机床设计及仿真》一文中研究指出裂解工艺是20世纪90年代出现的新技术,该技术首先应用于汽车发动机连杆的加工制造,简化了连杆螺栓孔的结构设计和整体加工工艺,具有加工工序少、产品质量好、装配精度高、承载能力强等诸多优点。随着连杆裂解工艺的成熟发展,利用裂解工艺独有的想象思维和创造思维,中外专家正尝试将该技术应用到发动机缸体曲轴轴承座的加工中。发动机缸体曲轴轴承座裂解加工技术是目前国际上缸体轴承座加工的最新技术,国内的研究正处于起步阶段。本论文的研究内容旨在进行发动机缸体曲轴轴承座裂解机床的设计、运动学及动力学的仿真分析,为发动机缸体曲轴轴承座裂解工艺的进一步研究提供理论基础,为实际生产应用提供理论依据。本文主要完成的工作为:确定发动机缸体轴承座加工机床的总体设计;对裂解机床进行叁维建模、虚拟装配及干涉分析,进而完成运动学仿真;应用ADAMS软件对裂解机床进行动力学仿真、分析运动的过程、给出分析结果;对液压驱动系统进行参数设计。(本文来源于《吉林大学》期刊2009-05-01）
杨慎华,林宝君,郑祺峰,寇淑清[10]（2009）在《发动机连杆裂解槽激光加工机床中的丝杠误差分析及补偿》一文中研究指出发动机连杆裂解槽激光加工机床的主要功能是对连杆大头孔内表面两侧进行切槽加工。裂解槽质量的好坏与激光和CNC系统的配合有很大关系。为了消除由于丝杠的误差所带来的激光头的定位误差,以便能够更精确地调整激光头喷嘴与连杆内表面的位置,首先在该激光加工机床的工作原理的基础上对该误差进行了测量,然后采用直线插补补偿算法消除了该误差。最后对激光切槽后得到的连杆进行裂解,并且经过工具显微镜检测后,结果表明,对于各种型号的连杆,切割出来的裂解槽在深度上基本保持一致(裂解槽上各个点的槽深度公差为±0.02 mm)。说明该种方法能够很好地解决这一问题。(本文来源于《吉林大学学报(工学版)》期刊2009年S1期）
裂解机床论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
在连杆裂解槽线切割机床加工过程中,工作液中会混入微米级的固体颗粒和亚微米级的悬浮物,前者来自工件与电极丝放电气化蚀除的金属产物,后者来自工件材料受高温气化分解及工作液分解的微细产物,这些金属微粒会影响工件与电极丝之间放电间隙的形成,进而影响连杆裂解槽的加工质量与效率。针对工作液在加工过程中颗粒成分及温度的变化,设计了新型连杆裂解槽线切割机床工作液过滤系统,并通过实验证明了设计的可行性。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
裂解机床论文参考文献
[1].张浩强,覃东强,巩金麟,杨义喜,余立新.新型连杆裂解机床电气控制系统设计[J].机械研究与应用.2019
[2].吴涛,张永俊,曲兴旺.连杆裂解槽线切割机床工作液过滤系统的设计[J].电加工与模具.2015
[3].肖成军,张永俊,王莹.连杆裂解槽线切割机床电源及控制系统设计[C].第15届全国特种加工学术会议论文集（上）.2013
[4].郑黎明,杨慎华,寇淑清,何东野.连杆裂解机床加载速度优化仿真[J].吉林大学学报(工学版).2012
[5].先晓博.发动机缸体主轴承座裂解槽激光切割机床设计与仿真[D].吉林大学.2012
[6].董添.发动机曲轴箱体轴承座裂解机床电控系统的设计和裂解速度的研究[D].吉林大学.2011
[7].郑黎明,杨慎华,寇淑清,邓春萍.裂解连杆螺栓装配机床的动力学仿真及试验[J].光学精密工程.2010
[8].武松.连杆裂解机床核心部件表面强化技术应用研究[D].吉林大学.2010
[9].邢恩萍.发动机缸体曲轴轴承座裂解机床设计及仿真[D].吉林大学.2009
[10].杨慎华,林宝君,郑祺峰,寇淑清.发动机连杆裂解槽激光加工机床中的丝杠误差分析及补偿[J].吉林大学学报(工学版).2009