导读:本文包含了壁厚分布论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:Y型叁通管,内高压成形,影响因素,壁厚分布优化
壁厚分布论文文献综述
肖尧[1]（2019）在《Y型管内高压成形影响因素研究及壁厚分布优化》一文中研究指出Y型叁通管零件的应用十分广泛,航空航天、军工等重点制造领域对塑性成形零件的轻量化需求日益增长,因此铝合金Y型叁通管的内高压成形研究很有必要。针对本文研究的5A02铝合金Y型叁通管,基于大量有限元模拟和实验研究了各种工艺条件下其内高压成形过程并试制出了合格零件。研究了各因素对Y型管成形质量的影响,确定了较好的工艺参数,通过新的下料方式和正交试验优化了成形Y型管的壁厚分布。建立了有限元模型并设置材料性能参数和边界条件,采用有限元软件模拟了Y型管的内高压成形过程。简要介绍了内高压成形设备的原理和成形过程,设计并了实验模具并进行了Y型管的内高压成形实验。通过有限元模拟和实验验证,表明了Y型管在不同压力路径范围内成形时会分别出现起皱、成形不足和破裂缺陷,分析了不同压力成形时Y型管的应变状态,比较了模拟和实验结果中Y型管不同位置及关键点的壁厚分布,模拟和实验吻合较好,最后得到了成形质量较好时压力加载路径。在较好的压力加载路径基础上,研究了不同补料比对Y型管内高压成形的影响,分析了实验得到Y型管壁厚分布情况并与模拟结果进行了比较,模拟和实验结果都表明了补料比对其成形至关重要,得到了较好的Y型管成形的补料比范围。在模拟和实验中设置不同的润滑条件,研究摩擦系数对Y型管内高压成形的影响。分析了不同摩擦条件下成形零件的壁厚分布规律和支管高度以及成形质量,表明不同润滑条件对Y型管内高压成形有重要影响,选择了最利于Y型管成形的润滑方式。采用新的管坯下料方式,研究了成形Y型管的壁厚分布及成形质量,表明新的管坯下料方式对成形Y型管的壁厚分布优化效果较好。利用正交试验优化了成形Y型管的加载路径并获得了较好壁厚分布。采用新管坯下料方式结合正交试验优化后的加载路径对Y型管的成形进行了模拟,获得了较好的零件质量和壁厚分布。研究获得了优化后的工艺参数以及较好壁厚分布的Y型叁通管。(本文来源于《南昌航空大学》期刊2019-06-01）
顾仲,高锦张[2]（2019）在《1060铝板单道次渐进成形圆孔翻边高度与壁厚分布的研究》一文中研究指出基于DYNAFORM软件,对一定厚度的1060铝板单道次渐进成形圆孔翻边进行研究。探究了不同翻边孔径d_m时,预制孔径d_0对翻边高度和壁厚分布规律的影响。结果表明:当翻边孔径d_m一定时,翻边制件的壁厚分布随着预制孔径d_0的改变呈现一定的变形特征;其典型的成形特征包括3种:线性减薄、均匀分布、中部减薄。分析得出不同翻边孔径dm时的单道次渐进成形圆孔翻边临界预制孔径d_(0临界)及翻边高度的计算公式。结果发现:当板料不发生中部减薄时,翻边高度与理论计算公式吻合较好;板料发生中部减薄时,其翻边高度与理论计算公式误差较大,需要进行修正。使用渐进成形数控机床进行实体实验,实验结果验证了模拟结果的可信性。(本文来源于《锻压技术》期刊2019年04期）
韩志仁,李礼,肖咏,贾震[3]（2019）在《进给率对多道次拉深旋压筒形件壁厚分布的影响》一文中研究指出探讨了6061铝合金薄壁筒形件同道次旋轮路径中,进给率对多道次拉深旋压的筒形件壁厚分布的影响。通过控制同一道次旋轮路径中两种轨迹的进给率不变,改变第叁种轨迹的进给率,进行了七工况的试验,对比了筒型旋压件的壁厚分布和法兰直径。结果表明:随着返程或往程进给率的增加,筒壁壁厚会整体相应增大;进给率越大,其与壁厚之间的关系越不明显;在往程和返程进给率相同时,旋轮路径中贴模部分的进给率越高,壁厚减薄率越小。(本文来源于《轻合金加工技术》期刊2019年01期）
管雨娟,詹艳然[4]（2018）在《薄壁球面零件无芯模旋压的壁厚分布》一文中研究指出目的通过旋压工艺试验,考察球面零件在无芯模旋压中壁厚的分布规律,并与锥形件剪切旋压中的壁厚正弦律进行对比。方法采用圆弧轨迹和多段直线轨迹分别进行旋压试验,测量其壁厚分布与正弦律壁厚进行对比。结果旋轮不论采用圆弧轨迹还是多段直线轨迹,制件大部分区域的壁厚分布满足正弦律,仅制件尾部的壁厚与正弦律偏离较多。结论球面零件和锥面零件旋压过程中存在普通旋压和剪切旋压两个区域,且普通旋压和剪切旋压的分界线与板坯尺寸密切相关,当板坯尺寸大到一定程度时将产生完全的剪切旋压。(本文来源于《精密成形工程》期刊2018年02期）
贾震,吕伯超,韩志仁,范作军,肖咏[5]（2018）在《板坯尺寸对筒形件多道次拉深旋压壁厚分布影响》一文中研究指出筒形件拉深旋压可以克服传统液压拉深成形设备吨位大、工装模具多、拉深比范围窄等难题,但关于其板坯形状优化方面的研究较少。利用对比试验的方法研究了Φ352 mm×1.1 mm和Φ309 mm×2 mm两种铝合金板坯尺寸对旋压件筒壁壁厚分布的影响,并分析其影响原因,为工业生产提供理论依据。推导了成形预设形状筒形件所需板坯的参数关系,设计了多道次拉深旋轮路径。在此基础上进行了两工况的工艺试验,对比了两旋压件尺寸与直筒壁厚分布,结果是小直径厚板多道次拉深旋压壁厚与预留间隙吻合良好,并分析其原因。(本文来源于《轻合金加工技术》期刊2018年02期）
杨帆,匡唐清,刘文文,柳和生[6]（2017）在《水驱动弹丸辅助注塑弯管的壁厚分布》一文中研究指出水驱动弹丸辅助注塑技术(W-PAIM)是利用高压水驱动预置于模具型腔中的弹丸穿透熔料得到中空塑件的新型注塑工艺。采用实验与模拟相结合的方式研究了W-PAIM弯管的壁厚分布机理。通过比较水辅助注塑(WAIM)和WPAIM弯管试样的壁厚,发现W-PAIM管件的壁厚要薄得多,其壁厚主要取决于弹丸截面尺寸及高压水对弹丸穿透边界熔体的挤压;对弯曲半径相同、偏转角不同的弯曲处壁厚的实验与模拟研究发现弯曲内侧壁厚薄、外层壁厚厚,且壁厚差随偏转角度增大而增大;对偏转角为90°,弯曲半径不同的弯曲处壁厚的实验与模拟研究发现,弯曲处壁厚差随弯曲半径的增大而减小。通过模拟结果分析发现,这都是由于弯曲处的压力分布特点与速度分布特点所致。(本文来源于《高分子材料科学与工程》期刊2017年11期）
徐圣凯[7]（2016）在《铸态7075铝合金筒形件强力热反旋壁厚不均匀分布实验研究》一文中研究指出高强铝合金薄壁筒形件具有高比强、耐高压、耐腐蚀和重量轻等特点,广泛应用于航天航空等领域。强力热反旋成形是加工此类筒形件的有效方法之一。铸态7075铝合金塑性性能差且该成形过程涉及多场、多模具、多因素耦合等特点,导致材料在热反旋成形过程中易出现壁厚不均、起皮、波纹、扩径、裂纹、鼓包、喇叭口等缺陷。特别是壁厚不均匀分布是影响其成形质量提高的关键因素之一。为此,本文采用实验法对成形过程中的壁厚不均进行研究。主要研究内容与研究结果如下:(1)基于正交试验法,对旋轮几何参数进行了优化设计。发现,当圆角半径R=5mm时,筒形件均出现明显喇叭口及开裂;工作角和圆角半径对壁厚不均匀度影响的主次顺序为:工作角>圆角半径。获得了旋轮最优的几何尺寸,即,工作角α(20°),圆角半径R(8mm)。(2)采用实验法深入研究了成形参数对壁厚分布的影响规律。研究发现:当总压下量不变时,筒形件壁厚不均匀度随第四道次压下量的增大而先减小后增大;壁厚不均匀度随预热温度的增大而增大;芯模转速为100r/min时,筒形件在成形区出现开裂。适当增大芯模转速,壁厚不均匀度也随之减小;筒形件壁厚不均匀度随进给速度的增大而增大,但总体波动幅度偏小;芯模与工件间摩擦系数越小,筒形件的壁厚波动幅度越大。(3)基于正交试验法,对成形参数进行了优化设计。获得了成形参数对筒形件壁厚不均匀度影响的主次顺序,即,压下量>芯模转速>进给速度>预热温度>摩擦条件;压下量、芯模转速和进给速度对筒形件壁厚不均匀度的影响显着。继而获得了铸态7075铝合金筒形件强力热反旋的最优成形参数,即,压下量(1.7mm);预热温度(250℃);芯模转速(200r/min);进给速度(80mm/min);摩擦条件(涂抹少量石墨润滑脂)。(本文来源于《南昌航空大学》期刊2016-06-01）
马俊林,刘雨生,李萍,薛克敏[8]（2016）在《超塑性自由胀形温度对Ti_2AlNb板材壁厚分布的影响》一文中研究指出为研究Ti_2AlNb合金高温超塑性自由胀形时的壁厚分布规律,对初始厚度均匀的Ti_2AlNb板材进行有限元模拟和试验研究.在胀形温度分别为910、930、950和970℃时,采用恒应变速率法对最终胀形试样的壁厚分布进行数值模拟,研究了胀形后试样的壁厚分布规律.结果表明:Ti_2AlNb板材在胀形后曲面壁厚分布不均匀,易呈现出不规则球形;胀形温度对曲面形状和壁厚具有较大的影响,变形温度对Ti_2AlNb板材超塑性自由胀形壁厚分布影响较大.在此基础上,引入温度敏感性指数n,对预测胀形壁厚的E-K模型进行修正.研究结果为Ti_2A1Nb合金在航空航天复杂薄壁结构件的超塑成形提供一定的参考依据.(本文来源于《哈尔滨工业大学学报》期刊2016年05期）
蔡洋,刘强,王小松,苑世剑[9]（2015）在《内高压成形制备6063铝合金异形管件的壁厚分布及尺寸精度》一文中研究指出为了实现铝合金副车架在某型国产高档轿车中的应用,对其副车架横梁的内高压成形过程进行实验研究。测量管件内典型截面在压弯、预成形以及内高压成形工序中的环向壁厚分布,分析截面的壁厚分布规律;建立管件内典型截面尺寸的正态概率分布函数,得到截面各尺寸相对于设计值的最大偏差。结果表明:对于膨胀量为2.63%的异形截面A-A,最大减薄位置位于长直边与左下圆角的过渡区,最大减薄率为15.6%;对于膨胀量为3.31%的矩形截面B-B,最大减薄位置位于长直边与右下圆角的过渡区,最大减薄率为15.8%。此外,截面A-A的最大尺寸偏差为0.19 mm,截面B-B的最大尺寸偏差为0.28 mm。两个典型截面的壁厚分布及尺寸精度均满足设计要求。(本文来源于《中国有色金属学报》期刊2015年09期）
王伟伟,叶红玲,尹芳放[10]（2015）在《波型及壁厚分布对灭弧室波纹管疲劳寿命的影响分析》一文中研究指出研究了波型及壁厚分布对灭弧室波纹管疲劳寿命的影响,比较分析了同等壁厚时U型、S型、型3种波型灭弧室波纹管的疲劳寿命,结果显示型灭弧室波纹管疲劳寿命最短,U型波纹管疲劳寿命居中,S型灭弧室波纹管的疲劳寿命最长.(本文来源于《中国力学大会-2015论文摘要集》期刊2015-08-16）
壁厚分布论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
基于DYNAFORM软件,对一定厚度的1060铝板单道次渐进成形圆孔翻边进行研究。探究了不同翻边孔径d_m时,预制孔径d_0对翻边高度和壁厚分布规律的影响。结果表明:当翻边孔径d_m一定时,翻边制件的壁厚分布随着预制孔径d_0的改变呈现一定的变形特征;其典型的成形特征包括3种:线性减薄、均匀分布、中部减薄。分析得出不同翻边孔径dm时的单道次渐进成形圆孔翻边临界预制孔径d_(0临界)及翻边高度的计算公式。结果发现:当板料不发生中部减薄时,翻边高度与理论计算公式吻合较好;板料发生中部减薄时,其翻边高度与理论计算公式误差较大,需要进行修正。使用渐进成形数控机床进行实体实验,实验结果验证了模拟结果的可信性。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
壁厚分布论文参考文献
[1].肖尧.Y型管内高压成形影响因素研究及壁厚分布优化[D].南昌航空大学.2019
[2].顾仲,高锦张.1060铝板单道次渐进成形圆孔翻边高度与壁厚分布的研究[J].锻压技术.2019
[3].韩志仁,李礼,肖咏,贾震.进给率对多道次拉深旋压筒形件壁厚分布的影响[J].轻合金加工技术.2019
[4].管雨娟,詹艳然.薄壁球面零件无芯模旋压的壁厚分布[J].精密成形工程.2018
[5].贾震,吕伯超,韩志仁,范作军,肖咏.板坯尺寸对筒形件多道次拉深旋压壁厚分布影响[J].轻合金加工技术.2018
[6].杨帆,匡唐清,刘文文,柳和生.水驱动弹丸辅助注塑弯管的壁厚分布[J].高分子材料科学与工程.2017
[7].徐圣凯.铸态7075铝合金筒形件强力热反旋壁厚不均匀分布实验研究[D].南昌航空大学.2016
[8].马俊林,刘雨生,李萍,薛克敏.超塑性自由胀形温度对Ti_2AlNb板材壁厚分布的影响[J].哈尔滨工业大学学报.2016
[9].蔡洋,刘强,王小松,苑世剑.内高压成形制备6063铝合金异形管件的壁厚分布及尺寸精度[J].中国有色金属学报.2015
[10].王伟伟,叶红玲,尹芳放.波型及壁厚分布对灭弧室波纹管疲劳寿命的影响分析[C].中国力学大会-2015论文摘要集.2015