导读:本文包含了直接轧制论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:连铸坯,直接轧制,保温罩,温度场
直接轧制论文文献综述
靳书岩,冯光宏,张宏亮,刘鑫[1]（2019）在《在连铸坯直接轧制输送过程中的温度均匀性研究》一文中研究指出对直接轧制工艺连铸坯头部经切割点到切断的输送过程进行了温度场数值模拟,并与加盖3、6 m长保温罩的情况进行了对比,分析了铸坯温差变化。结果表明:6 m长连铸坯加盖3、6 m长保温罩后表面中心头尾温差分别可以减小13.3、24.3℃,心表温差分别减小11.6、19.9℃。在长度方向上,从铸坯头部到0.1m处温度变化明显,相对于无保温罩,加盖6 m保温罩后可使此段温度提高约35℃。0.1～1 m的铸坯温度变化缓慢,近似线性升高。加盖保温罩后,铸坯温差缩小明显,头部温度的升高有利于轧制时的咬入。(本文来源于《热加工工艺》期刊2019年15期）
李杰,常金宝,郭子强,张俊粉,邢建军[2]（2019）在《棒材直接轧制工艺改造实践》一文中研究指出介绍了国内某带肋钢筋产线进行直接轧制的改造实践。对提高连铸坯温度和降低输送过程中钢坯温度损失的方法等直接轧制工艺中的关键因素进行了讨论;用实际生产中的数据对相关文献中的模拟结果进行了验证。实践表明,采用直接轧制工艺生产抗震带肋钢筋产品,钢坯温度满足轧制需要,轧机轧制负载正常,产品性能满足国标要求。(本文来源于《轧钢》期刊2019年03期）
罗光政,刘鑫,范锦龙,刘相华[3]（2018）在《棒线材免加热直接轧制技术研究》一文中研究指出介绍了棒线材连铸坯免加热直接轧制技术的概念、工艺和关键技术.与传统工艺相比.免加热直接轧制技术可以实现大幅度节能减排。利用有限元法对铸坯切断后运送到轧制线期间的温度场进行了数值模拟,结果表明:300 s后150 mm×150 mm铸坯的平均温度仍可达到1 000℃以上,可以满足直接轧制的需要。该技术在鞍山兴华钢铁集团公司得到了工业应用.取得了吨钢成本降低120多元的良好效果。(本文来源于《钢铁流程绿色制造与创新技术交流会论文集》期刊2018-08-15）
刘思雨,朱玉员,付建勋,仲红刚,翟启杰[4]（2018）在《直接热装轧制的X60微合金钢连铸坯红送裂纹形成机制的研究》一文中研究指出通过对热装、热送过程中连铸坯组织转变的热模拟研究,结合凝固过程中微合金元素第二相的析出行为和热应力变化,研究了X60微合金钢红送裂纹的形成机制。结果表明,X60微合金钢连铸坯不同的热装、热送方式会导致显着不同的铸坯组织和析出物形态,从而显着影响在再加热过程中铸坯红送裂纹的产生。X60微合金钢红送裂纹是在组织转变、微合金元素第二相析出和热应力叁者的共同作用下形成的。组织转变过程中沿奥氏体晶界析出的先共析铁素体膜,在降低铸坯高温塑性的同时,也促进了第二相沿奥氏体晶界的析出。再加热过程中,先共析铁素体膜的减薄与第二相在晶界的偏聚和固溶间隙,导致了铸坯高温塑性的降低,从而显着增加了形成红送裂纹的可能性。连铸坯再加热至850℃的过程中产生的峰值应力是形成红送裂纹的主要原因。(本文来源于《上海金属》期刊2018年04期）
钱学海,金梁,梁日成[5]（2018）在《方坯免加热直接轧制技术及其应用分析》一文中研究指出介绍方坯免加热直接轧制技术,分析柳钢7号方坯连铸机应用的可行性及其条件。(本文来源于《柳钢科技》期刊2018年02期）
郭龙帮[6]（2018）在《电沉积镍板直接轧制镍带的研究》一文中研究指出随着市场经济的发展,各种高科技引导生产出的高附加值产品不停问世,对镍板、箔等镍产品要求质量更高,数量更大。电沉积镍直接轧制成镍箔是一种新手段,目前直接轧制镍箔的生产和应用范围在国内尚处于萌芽和开发阶段,但已充分显示出短流程轧制镍箔比传统生产镍箔所具有的优势。传统制造镍箔工艺先将电沉积镍板熔铸成镍锭,然后采取热轧工艺进行初步轧制,再进行多次冷轧,直到达到生产要求。本文采用某公司生产的电沉积镍板作为研究对象,研究其组织、性能,并通过在直接轧制过程中多种分析手段进行表征,研究其可轧制性。研究表明:该工艺生产的电沉积微纳米镍坯沿着板厚分为叁层:中间为始极片,厚度为1mm,两侧为沉积层,沉积层与始极片结合均匀、致密。该电沉积镍的晶粒尺寸分布跨度较大,分布在0.5μm~1.5μm的晶粒约占总晶粒数量的75%;存在大量的生长孪晶,宽度为200~400nm。电沉积制备的纳米镍仍为面心立方结构,在(111)、(200)、(220)叁个晶面择优生长。该电沉积微纳米镍的抗拉强度在385MPa—461MPa之间,符合电解镍国家标准规定的强度指标。电沉积镍拉伸试样的断口具有明显的塑性韧窝状断口形貌,始极片组织明显比沉积层致密、均匀且断口韧窝被拉长,表面平整,具有更好的韧性,说明始极片能够增强电解镍的强度。该电沉积镍经过多道次轧制,变形程度达到90%时,晶粒尺寸明显减小,分布在200nm~600nm之间的晶粒约占52%左右;随着变形程度的增加,材料的硬度数值逐渐增大,轧制过程中出现了明显的加工硬化。原本取向随机的晶粒在轧制过程中逐渐出现择优分布,随着轧制变形程度的增加,这种择优现象越来越明显,当轧制程度达到98%时,Tc(220)=76.4%,出现了(220)面的变形织构。直至迭轧到98%才能压裂,说明试样塑性、韧性良好。该电沉积镍各个阶段的轧制试样经过退火后的显微硬度都有所减小,且随着轧制程度的增加,相差越大。当轧制变形程度为20%,轧制前后显微硬度变化不大,当轧制变形程度达到90%时,达到最大值,两者相差87HV,使材料完全软化。该电沉积镍每道次轧制后未经过热处理的试样强度随着轧制程度的增加,从平均503MPa增加到了873MPa;延伸率随着轧制变形程度的增大,从6.6%降低到了1.1%;每道次经过热处理后,轧制后的强度比轧制前强度低、延伸率高,而其中轧制程度20%、50%热处理前后的强度、延伸率相差不大,轧制程度70%、90%热处理前后强度、延伸率相差巨大,尤其是轧制程度90%的试样强度热处理后比热处理前降低了405MPa,延伸率增加了17.7%。且全部试样断口形貌都是典型的韧窝结构,属韧性断裂。该变形电沉积镍在热处理后出现动态回复再结晶过程,电沉积镍每道次轧制后未热处理和热处理后的织构取向系数有着相同的规律,即热处理并不能改变织构的择优取向。(本文来源于《兰州理工大学》期刊2018-03-12）
方军[7]（2018）在《铜箔及电解铜板直接轧制铜带的研究》一文中研究指出国内铜轧制流程大多数采用的是传统叁段式加工方法,即熔炼铸锭—热轧—冷轧。但是近年来随着互联网的高速发展,物联网技术使得铜采购和供应更加直接便利,而供应方式在探索中发生了变化,批量供应逐渐发展为定制供应,从而发展短流程轧制技术成为铜加工业的一次创新,取消和压缩热加工工序,不经过传统的熔炼铸造过程,直接将电沉积得到电解铜板材轧制的技术,不仅节省了能源消耗,而且根除了污染源。所谓铜加工短流程工艺就是在确保产品质量、环境友好、节省能源、减少建设投入的前提下的创新型工艺。当前,铜加工短流程工艺在中国正在迅速发展并产业化,为推动铜加工技术进步做出了重要贡献。所以本文中,将电解铜板直接轧制铜带并对铜板带的组织和性能进行了研究,以及对铜箔材进行相关性能的研究。为了制定合理的轧制工艺,在轧制前对电解铜板进行组织和力学性能的研究,再通过二辊热冷轧机直接将电解铜板进行不同程度的轧制变形并进行相应的退火处理,由于轧机辊缝的极限,最终轧制厚度为0.4 mm。利用XRD、SEM、EBSD等测试技术对电解铜板、铜带和铜箔物相、晶粒择优取向、微观组织形貌等分析、通过常温单向拉伸实验、硬度实验、导电率测试实验、耐折弯实验、表面粗糙度测试等实验研究了铜板带箔的物理性能。结果表明:(1)电解铜板在(220)晶面上择优生长,其抗拉强度为218MPa,延伸率为20.5%,断面收缩率为24.96%,硬度为63 HV20。(2)冷轧不经退火处理的铜带,随着变形程度的增大,晶粒逐渐向(220)、(311)晶面方向生长,抗拉强度逐步增大,最高为422 MPa,延伸率逐步减小,维氏硬度变化不明显,大约为113 HV20。(3)冷轧并退火处理的铜带,随着变形量的增大,晶粒逐渐向(200)晶面方向生长,抗拉强度增大不明显;相比未退火的铜带,抗拉强度明显下降,而延伸率明显提高,硬度在67 HV20左右。(4)电解铜箔随着厚度的增大(200)晶面取向增大,粗糙度增大,耐折弯次数减小,其微观组织成尖锥状,铜箔一面粗糙一面相对光滑。(5)压延铜箔微观组织为丘陵状,与轧制方向一致,随着厚度的增加,耐折弯次数减小,晶粒取向以及粗糙度的变化不明显,压延铜箔两面光滑,且耐折弯性能明显优于电解铜箔。(本文来源于《兰州理工大学》期刊2018-03-12）
[8]（2018）在《高强度抗震钢筋直接轧制技术研究及产业化应用》一文中研究指出编号:2015009获奖等级:叁等完成单位:陕西钢铁集团有限公司、湖北立晋钢铁集团有限公司完成人:许宏安、曹刚、韦武强、陈龙安、张海龙项目简介:本项目属于钢铁材料加工制造工艺领域,涉及冶金、压力加工、机械、自动化、材料等学科,主要用于钢铁工业棒材连铸-轧钢一体化生产。钢铁工业是重要的基础产业,但在能源、资源消耗和污染物排放方面存在很大问题,仅连铸坯二次加热(本文来源于《中国冶金》期刊2018年01期）
靳书岩[9]（2017）在《直接轧制输送过程保温罩对铸坯头尾温差的影响》一文中研究指出在钢铁行业面临的节能、环保、产量过剩等压力的形势下,作为一项重要的节能、降耗,降低生产成本的技术,近年来直接轧制技术不断被各大钢铁企业采用和实施。虽然直接轧制技术有很多好处,但是由于输送过程头尾自然冷却时间不同,铸坯输送到粗轧机前时总会存在头尾温差。当头尾温差过大时,会对产品的组织和力学性能均匀性带来不利影响。本文以粤北联合钢铁生产的150mm×150mm×6000mm连铸小方坯为研究对象,结合现场输送辊道宽度及输送速度,确定保温罩框架尺寸及保温材料厚度,并分析保温罩高温端截面温度分布,保证保温罩尺寸合理、可靠,同时提高保温罩使用寿命。以传热学理论知识为基础,建立叁维非稳态传热数学模型,研究直接轧制工艺铸坯输送过程的保温罩工艺对铸坯头尾温差带来的影响,并与常规加热炉工艺轧制及均热炉两种工艺方案进行对比分析。研究获得的结论如下:(1)根据现场条件确定保温罩框架高度为260mm,宽度为450mm,厚度为4mm,并对该尺寸的框架进行模态分析,其基频为173.9 Hz,大于机架振动频率,满足实际使用要求。(2)结合现有的纤维材料分形理论及接触热阻经验公式对保温罩传热过程进行分析,获得高温端截面温度分布,确定最高、最低温度特征点位置;结合保温罩安全性及经济型原则,保温材料厚度为40mm时较好。(3)根据上述尺寸,制作辊道保温罩。对铸坯头部经过液压剪到输送到轧机前输送过程运用数值模拟的方法进行温度场分析,相比于裸露辊道输送,加盖6m保温罩使铸坯头尾温差由49.8℃降低到28.6℃,缩小头尾温差21.2℃。对数值模拟温度值进行现场验证,加盖保温罩后实际头尾温差为27.4℃,相对误差为4.4%,与模拟值符合较好。(4)对铸坯在均热炉均热不同时间时温度场进行分析,根据不同时间对比,确定均热1200s时铸坯输送到粗轧机前较好,其头尾温差小于10℃。通过保温罩工艺和均热炉工艺成本分析及对比,保温罩工艺在成本上远低于均热炉,对于普通棒材轧制,保温罩工艺是较好的选择。(本文来源于《钢铁研究总院》期刊2017-12-30）
李勇[10]（2017）在《棒线材连铸无补热直接轧制技术分析》一文中研究指出介绍了棒线材连铸后直接轧制技术的特点,以及对连铸和轧钢设备的影响,并就投产运行的连铸坯直接轧制线使用案例进行分析。(本文来源于《现代冶金》期刊2017年06期）
直接轧制论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
介绍了国内某带肋钢筋产线进行直接轧制的改造实践。对提高连铸坯温度和降低输送过程中钢坯温度损失的方法等直接轧制工艺中的关键因素进行了讨论;用实际生产中的数据对相关文献中的模拟结果进行了验证。实践表明,采用直接轧制工艺生产抗震带肋钢筋产品,钢坯温度满足轧制需要,轧机轧制负载正常,产品性能满足国标要求。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
直接轧制论文参考文献
[1].靳书岩,冯光宏,张宏亮,刘鑫.在连铸坯直接轧制输送过程中的温度均匀性研究[J].热加工工艺.2019
[2].李杰,常金宝,郭子强,张俊粉,邢建军.棒材直接轧制工艺改造实践[J].轧钢.2019
[3].罗光政,刘鑫,范锦龙,刘相华.棒线材免加热直接轧制技术研究[C].钢铁流程绿色制造与创新技术交流会论文集.2018
[4].刘思雨,朱玉员,付建勋,仲红刚,翟启杰.直接热装轧制的X60微合金钢连铸坯红送裂纹形成机制的研究[J].上海金属.2018
[5].钱学海,金梁,梁日成.方坯免加热直接轧制技术及其应用分析[J].柳钢科技.2018
[6].郭龙帮.电沉积镍板直接轧制镍带的研究[D].兰州理工大学.2018
[7].方军.铜箔及电解铜板直接轧制铜带的研究[D].兰州理工大学.2018
[8]..高强度抗震钢筋直接轧制技术研究及产业化应用[J].中国冶金.2018
[9].靳书岩.直接轧制输送过程保温罩对铸坯头尾温差的影响[D].钢铁研究总院.2017
[10].李勇.棒线材连铸无补热直接轧制技术分析[J].现代冶金.2017