导读:本文包含了多孔粉末论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:金属材料,高氮奥氏体不锈钢,粉末冶金,多孔
多孔粉末论文文献综述
胡玲,李烈军,彭翰林,倪东惠,陈松军[1]（2019）在《粉末冶金多孔高氮奥氏体不锈钢的制备及性能》一文中研究指出采用粉末冶金方法制备了多孔高氮奥氏体不锈钢并研究其力学性能和耐腐蚀性能。结果表明,高温气固渗氮能促进双相不锈钢向奥氏体不锈钢的转变,在其显微组织中出现了细条状和颗粒状CrN相析出物。随着造孔剂含量的提高孔隙率随之提高,而力学性能和耐腐蚀性能降低。与普通的多孔不锈钢相比,这种多孔高氮奥氏体不锈钢的力学性能更加优越,源于N的固溶强化和CrN等析出物的强化机制。随着孔隙率的提高多孔高氮奥氏体不锈钢的腐蚀倾向和腐蚀速率逐渐增大,造孔剂含量(质量分数)为10%的试样具有最佳的耐腐蚀性能。提高烧结温度有利于烧结块体的致密化,使腐蚀速率明显下降。(本文来源于《材料研究学报》期刊2019年05期）
徐伟,刘卓,路新,田静静,陈刚[2]（2019）在《粉末冶金制备的多孔Ti-10Mo合金用于促进骨修复的研究（英文）》一文中研究指出本文中,我们以元素粉末为原料,采用粉末冶金造孔剂法制备了多孔Ti-10Mo合金,系统探讨了所制备的多孔Ti-10Mo合金的孔隙特征、显微组织、力学性能、体外生物相容性及体内骨整合能力.结果表明,随着造孔剂含量的增加(碳酸氢铵),在1300°C下烧结的多孔Ti-10Mo合金均由魏氏体组织组成.所制备的Ti-10Mo合金的孔隙率与平均孔尺寸能够分别控制在50.8%–66.9%与70.1–381.4μm.孔隙率为63.4%的Ti-10Mo合金具有最适合植入应用的力学性能,其弹性模量为2.9 GPa,抗压屈服强度为127.5 MPa.在体外, Ti-10Mo合金浸提液对细胞增殖没有不良影响.细胞在浸提液中的存活率高于对照组,表明合金无毒性并且具有良好的生物学特征.在体内,植入8周后合金周围被新生骨包围,并且植入部分未见明显炎症.随着植入时间由2周增加到8周,多孔Ti-10Mo合金的骨结合强度从46.6 N增加到176.4 N.适合的力学性能以及良好的体外生物相容性和体内骨整合性使粉末冶金法制备的多孔Ti-10Mo成为一种具有吸引力的骨科植入合金.(本文来源于《Science China Materials》期刊2019年07期）
许飞,田晨超,焦磊[3]（2018）在《烧结316L不锈钢粉末多孔材料的K_(IC)性能研究》一文中研究指出以316L不锈钢粉末为原料,采用模压成形与烧结工艺,制备出孔隙度为20%～45%的烧结316L不锈钢粉末多孔材料,分别采用了1 150℃和1 200℃烧结温度.研究了烧结温度、孔隙度对烧结316L不锈钢粉末多孔材料的断裂韧度的影响.结果表明:断裂韧度随孔隙度的升高呈下降趋势,但断裂韧度与孔隙度是一种非单调的函数关系.表面裂纹总是沿着烧结颗粒边缘、孔隙等结构薄弱环节扩展.(本文来源于《西安文理学院学报(自然科学版)》期刊2018年06期）
倪锋,傅丽华,邓攀,伍鹏飞[4]（2018）在《SiO_2–B_2O_3–Al_2O_3助焊剂对粉末烧结Cu–C–SnO_2多孔材料组织与性能的影响》一文中研究指出采用常压烧结法制备了铜–石墨–氧化锡(Cu–C–SnO_2)复合多孔材料,对其物相组成和物理性能进行了分析测试,研究了SiO_2–B_2O_3–Al_2O_3系助焊剂对Cu–C–SnO_2多孔材料组织和性能的影响。结果表明,加入适量助焊剂有助于铜–石墨–氧化锡混合粉体烧结;助焊剂加入量(质量分数)在5%以下时,铜–石墨–氧化锡粉末烧结体的透气性和硬度随着助焊剂质量分数的增加而降低,粉末烧结体的导电性和烧结收缩率随着助焊剂质量分数的增加而升高;在730～770℃烧结,烧结温度对铜–石墨–氧化锡混合粉体的烧结工艺特性和烧结体性能影响不大。(本文来源于《粉末冶金技术》期刊2018年05期）
寸敏敏[5]（2018）在《用Mg-Al（Mg-Ga）合金氮化法制备多孔AlN（GaN）粉末》一文中研究指出以GaN为代表的Ⅲ-Ⅴ族氮化物半导体材料包括GaN、AlN、InN及其合金的研究与应用是目前全球半导体研究的前沿和热点。它们都是直接带隙跨越很大的材料,可从InN的0.7 eV到AIN的6.28 eV,在蓝、绿光和紫外波段的光电子器件方面应用广泛,是研制光电子器件和微电子器件的新型半导体材料。此外,它们具有优良的光电性质,稳定的化学性质,使其可在酸碱、高温和辐射环境下使用。本文制备了不同含量的Mg-AI合金和Mg-Ga合金,手工研磨后采用合金氮化法制备了多孔GaN、AIN粉末。利用金相显微镜(OM)、X射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)和比表面及孔径分析仪等多种仪器分别对其组织结构、微观形貌、比表面积和孔径分布进行了表征,为多孔III-V族氮化物半导体的制备提供一种新思路。取得的主要结论有:1.对Mg-Al合金采取叁步氮化工艺出孔较容易,得到的孔数量多。随着初始Mg-Al合金中Mg含量的降低,所需氮化温度逐渐升高。最终不同成分的初始合金确定了不同的氮化工艺,前两步氮化工艺为:在高于相应成分合金的液相线30～50℃保温3 h后在650℃保温 3 h,60%Mg-40%Al、50%Mg-50%Al、42%Mg-58%AI、38%Mg-62%Al、25%Mg-75%Al、20%Mg-80%Al 的第叁步氮化 工 艺为分别在 85℃、850℃、880℃、950℃保温4h、980℃、1OOO℃ 保温 10h。2.Mg-Al合金中Mg含量为30%～60%时,随着Mg含量的增加产物中孔的数量增多。第叁步氮化温度过高或氮化时间过长都将导致AIN择优生长,出现棒状的颗粒。Mg-Al初始合金颗粒度越小,得到的AIN颗粒越小,在200～400目时得到的孔最多。对200目的50%Mg-50%Al、42%Mg-58%Al合金粉末采用叁步氮化工艺,获得了比表面积为97.7 m2/g和116.7 m2/g的多孔AlN粉末。3.通过NH3与Mg-Ga合金反应制备得到了 GaN粉末。在Mg-Ga合金粉末的氮化过程中,氮化产物中的相随着初始合金中的Mg含量和氮化温度的变化而变化,Mg含量高于30％或氮化温度高于850℃都会在氮化过程中产生Mg3GaN3。当氮化温度低至750℃且Mg含量小于25%时,氮化产物中不会出现Mg3GaN3。4.对于 10％Mg-90％Ga、20％Mg-80％Ga、25%Mg-75%Ga 在液相线上 30～50℃保温 3 h后在650℃保温3 h,再在750℃保温6 h后在850℃晶化0.5 h,氮化产物酸洗干燥后可获得GaN粉末。氮化20％Mg-80％Ga合金时,出孔较多,获得了比表面积为23.889m2/g的多孔GaN粉末。在Mg-Ga合金粒度为200～400目时,获得的GaN颗粒中孔结构最多。(本文来源于《西安理工大学》期刊2018-06-30）
吴敏[6]（2018）在《半固态2024铝合金粉末成形/多孔材料变形的过程原理与数值模拟》一文中研究指出半固态粉末成形作为一项极具发展前景的近净成形新技术,同时具有粉末冶金和半固态成形的优点,比如制备的合金材料晶粒细、成形压力小、工艺流程短等。目前对于半固态粉末成形工艺方法、显微组织和力学性能研究相对较多,而对于成形理论研究较少,且因成形过程非常复杂,变形、凝固和致密化常常同时发生,其成形机理尚不明确。多孔材料的半固态压缩因应力状态简单、孔隙率可控,是研究半固态粉末成形的有效手段。因此,本文采用多孔材料的半固态压缩来研究半固态粉末成形的基本规律,建立数学模型模拟半固态粉末轧制成形的过程,对半固态粉末成形理论发展有着重要作用,并可为其推广应用奠定技术基础。本文研究了2024铝合金粉末在不同半固态条件下的液相分数、显微组织、晶粒尺寸和粗化速率,结果表明:DSC法是测定粉末半固态液相分数最准确恰当的方法;半固态粉末的晶粒粗化速率比致密半固态材料低很多,这是半固态粉末成形得到较细晶粒的原因之一。将不同密度的多孔与致密2024铝合金试样分别进行半固态压缩,对比分析压缩前后试样的显微组织、断口形貌和应力应变曲线,研究多孔和致密材料半固态压缩的本构方程,结果表明:多孔材料半固态压缩后其中心颗粒细化,有别于致密材料的晶粒变粗甚至发生变形。多孔材料半固态压缩的应力仍然和应变速率成幂函数,与温度成指数关系,并在此基础上建立了考虑液相分数和相对密度影响的本构方程。以初始相对密度68%和83%的多孔2024铝合金材料为例,研究加热温度、保温时间、应变和应变速率等工艺参数对于多孔材料半固态压缩的影响,并分析其变形行为和过程、变形机理、致密化机理及孔洞产生机理。结果表明:加热温度对多孔材料半固态压缩后的颗粒大小有两个相反趋势的影响;变形机理是固相骨架与粉末的破碎以及与粉末或者碎块一起的液体流动,由此引起粉末或碎块的重排和液体的填充使相对密度增大,同时伴随着新孔洞的出现。粉末破碎是半固态粉末成形得到较细晶粒的另一个原因。研究半固态粉末的破碎方式,计算多孔材料和粉末的半固态变形和破碎抗力,引入破碎系数并确定其与应变的关系,推导多孔材料半固态压缩的应变与相对密度的数学模型,半固态粉末轧制的应变与相对密度、相对密度与轧制力的数学模型,分别进行实验验证。结果表明:半固态粉末有叁种破碎方式:在点状或条状液相处即应力集中处挤压破碎、晶界被撕开破碎、沿着晶界滑移破碎。半固态粉末的破碎抗力与固相分数成幂函数,破碎系数与应变有关。基于椭球屈服准则等理论推导的数值分析模型不适用于多孔材料的半固态压缩,但是可计算半固态粉末轧制后带材的相对密度和轧制力,误差由半固态粉末轧制过程中不确定的带材温度和不均匀分布的轧制力(假设沿轧制方向轧制力均匀分布)造成。基于Fourier热传导方程和致密2024铝合金半固态本构方程,利用Marc有限元软件模拟致密半固态轧制的温度场分布并与实验对比,在此基础上采用多孔体屈服准则,考虑相对密度对各参数的影响,模拟半固态粉末轧制成形的过程,并分析不同工艺参数对于半固态粉末轧制过程的影响。结果表明:温度场分布、相对密度与实测值符合较好,验证了模型的准确性。(本文来源于《华南理工大学》期刊2018-04-12）
黄本生,彭昊,陈权,吴序鹏[7]（2018）在《粉末烧结法制备多孔铜及其性能研究》一文中研究指出以铜粉和K_2CO_3颗粒为原料,用粉末烧结法制备出孔隙率为69%~81%的多孔铜。通过扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪(EDS)观察分析其微观组织和化学成分,研究原料配比、烧结温度对孔隙率及压缩性能的影响,分析孔隙率与吸能效率的关系。结果表明,多孔铜内孔洞大小不一,大孔直径约180~210μm,小孔直径约2~6μm;多孔铜中造孔剂K_2CO_3已充分溶解,且随着铜与K_2CO_3配比的减少,多孔铜孔隙率增大,同时多孔铜压缩曲线平台区随着孔隙率增大而增长;烧结温度对孔隙率以及压缩性能影响较小;孔隙率对吸能性有影响,孔隙率越大其吸能性越好。(本文来源于《有色金属工程》期刊2018年01期）
汪天尧,周芸,孙亚东,李和汀,左孝青[8]（2018）在《粉末烧结溶解法制备多孔镍及其结构特性》一文中研究指出为了制备镍多孔过滤材料,本文以镍粉为原料,以K2CO3为造孔剂,采用烧结溶解法制备了不同孔隙率镍多孔试样。本文讨论了造孔剂体积分数、压坯压力、烧结温度对样品孔隙率、孔径和透气度的影响,以及孔隙率与抗压强度的关系。研究表明:当造孔剂添加量在10%～40%时,样品孔隙率θ为27. 8%～52. 4%。当压坯压力在100～400 MPa时,随压力增大样品孔隙率、孔径和透气度均降低;烧结温度在1000～1250℃时,随烧结温度升高,孔径和透气度先增大后缓慢降低,在1150℃出现峰值。当造孔剂体积分数为30%,压制压力200 MPa时,烧结温度为1150℃时,所制备多孔镍孔隙率为40. 56%,最大孔径为26. 7μm,透气度255. 01 m3·(h·kPa·m2)-1,抗压强度为24. 12 MPa。(本文来源于《稀有金属》期刊2018年12期）
邱振涛[9]（2017）在《难熔金属（钨、铬）粉末的等离子球化处理及多孔材料制备》一文中研究指出球形粉末具有良好的流动性、高松装密度等优异性能,是目前粉体材料领域的热门研究方向。本论文采用等离子体球化技术对工业钨粉和铬粉进行球化处理,重点探索等离子体球化处理工艺参数(送粉速率和载气流量)对粉末球化效果的影响规律,系统研究了球化处理后粉末的性能(如粒度分布、流动性和松装密度等)和产率。并结合放电等离子烧结技术(SPS),以球形钨粉和铬粉为原料制备了多孔材料,研究了球形粉末性能对多孔体微观组织、孔隙结构以及孔隙率的影响。同时对多孔钨基体进行浸盐处理制备了钡钨阴极,研究了多孔钨基体的组织结构对钡钨阴极电子发射性能的影响。利用扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)、激光粒度分析仪和霍尔流速计等测试方法表征等离子体球化处理前后粉末的形貌、物相、粒径分布、流动性及松装密度等。结果表明采用等离子体球化处理技术可得到表面光滑、球形度好的单相球形钨粉和球形铬粉。当送粉速率和载气流量分别为2.4 g?min~(-1)和4.0 L?min~(-1)时,钨粉的球化率大于98%;原料钨粉团聚严重导致球形钨粉的粒径略有增大;球化处理后,钨粉的松装密度和流动性均得到显着改善,松装密度由3.6 g?cm-3提高至7.6 g?cm-3,粉末流动性由0提高至27.96 s?(50g)~(-1)。当送粉速率和载气流量分别为2.1 g?min~(-1)和3.5 L?min~(-1)时,铬粉的球化率大于98%;球形铬粉粒度均匀,分散度高;球化处理后,铬粉的松装密度由2.8 g?cm-3提高至5.1g?cm-3,粉末流动性由32.53 s?(50g)~(-1)提高至17.41 s?(50g)~(-1)。通过设计特定的烧结模具,采用放电等离子烧结(SPS)制备了名义孔隙率为20%的多孔钨和多孔铬基体;与原料粉末相比,采用球形粉末制备得到的多孔钨基体的孔隙更为规则,孔隙分布更加均匀,且闭孔率显着降低。采用球形钨粉制备得到的多孔钨基体钡钨阴极的饱和脉冲发射电流密度为11.2 A?cm-2,远大于相同测试条件下采用常规钨粉制备得到的钡钨阴极的8.7 A?cm-2;改善钨粉性能,优化多孔钨基体的微观组织(改善多孔钨基体的开孔率、连通孔结构以及孔隙分布等),可大幅度提高钡钨阴极的发射性能。(本文来源于《合肥工业大学》期刊2017-03-01）
马娅娜,鲍崇高,韩龙昊,宋索成[10]（2016）在《粉末冶金法制备的多孔碳化钛陶瓷的组织与性能研究》一文中研究指出多孔陶瓷具有高的孔隙率、比面积,重量轻,渗透性好,吸附性好等特性,因此,可作为燃料电池,过滤装置,吸附装置,催化剂载体,外科植入物和反应器等广泛应用于工业和工程领域。以碳化钛(Ti C)粉末为原料,镍(Ni)为金属粘结剂,尿素为造孔剂,采用粉末冶金法制备出叁维网络结构的多孔Ti C陶瓷。分别利用扫描电子显微镜(SEM)、SEM中的能谱(EDS)和X射线衍射仪(XRD)对多孔Ti C陶瓷的组织、成分和物相进行分析,硬度采用显微硬度计测量。结果表明,多孔Ti C陶瓷中孔隙分布均匀,孔隙之间相互连通具有较高的孔隙率,宏孔直径约2mm,微孔孔径为1-15μm;多孔Ti C陶瓷的组织与性能受烧结温度和保温时间等因素的影响,温度升高或保温时间延长,均会减少多孔陶瓷的孔隙率,从而使试样变得更加致密,硬度增大,抗弯强度增加。(本文来源于《第十九届全国高技术陶瓷学术年会摘要集》期刊2016-10-11）
多孔粉末论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文中,我们以元素粉末为原料,采用粉末冶金造孔剂法制备了多孔Ti-10Mo合金,系统探讨了所制备的多孔Ti-10Mo合金的孔隙特征、显微组织、力学性能、体外生物相容性及体内骨整合能力.结果表明,随着造孔剂含量的增加(碳酸氢铵),在1300°C下烧结的多孔Ti-10Mo合金均由魏氏体组织组成.所制备的Ti-10Mo合金的孔隙率与平均孔尺寸能够分别控制在50.8%–66.9%与70.1–381.4μm.孔隙率为63.4%的Ti-10Mo合金具有最适合植入应用的力学性能,其弹性模量为2.9 GPa,抗压屈服强度为127.5 MPa.在体外, Ti-10Mo合金浸提液对细胞增殖没有不良影响.细胞在浸提液中的存活率高于对照组,表明合金无毒性并且具有良好的生物学特征.在体内,植入8周后合金周围被新生骨包围,并且植入部分未见明显炎症.随着植入时间由2周增加到8周,多孔Ti-10Mo合金的骨结合强度从46.6 N增加到176.4 N.适合的力学性能以及良好的体外生物相容性和体内骨整合性使粉末冶金法制备的多孔Ti-10Mo成为一种具有吸引力的骨科植入合金.
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
多孔粉末论文参考文献
[1].胡玲,李烈军,彭翰林,倪东惠,陈松军.粉末冶金多孔高氮奥氏体不锈钢的制备及性能[J].材料研究学报.2019
[2].徐伟,刘卓,路新,田静静,陈刚.粉末冶金制备的多孔Ti-10Mo合金用于促进骨修复的研究（英文）[J].ScienceChinaMaterials.2019
[3].许飞,田晨超,焦磊.烧结316L不锈钢粉末多孔材料的K_(IC)性能研究[J].西安文理学院学报(自然科学版).2018
[4].倪锋,傅丽华,邓攀,伍鹏飞.SiO_2–B_2O_3–Al_2O_3助焊剂对粉末烧结Cu–C–SnO_2多孔材料组织与性能的影响[J].粉末冶金技术.2018
[5].寸敏敏.用Mg-Al（Mg-Ga）合金氮化法制备多孔AlN（GaN）粉末[D].西安理工大学.2018
[6].吴敏.半固态2024铝合金粉末成形/多孔材料变形的过程原理与数值模拟[D].华南理工大学.2018
[7].黄本生,彭昊,陈权,吴序鹏.粉末烧结法制备多孔铜及其性能研究[J].有色金属工程.2018
[8].汪天尧,周芸,孙亚东,李和汀,左孝青.粉末烧结溶解法制备多孔镍及其结构特性[J].稀有金属.2018
[9].邱振涛.难熔金属（钨、铬）粉末的等离子球化处理及多孔材料制备[D].合肥工业大学.2017
[10].马娅娜,鲍崇高,韩龙昊,宋索成.粉末冶金法制备的多孔碳化钛陶瓷的组织与性能研究[C].第十九届全国高技术陶瓷学术年会摘要集.2016