一、RTM缺陷形成机理的研究（论文文献综述）
李树茂[1]（2021）在《耐湿热复合材料加筋壳体整体成型及其结构性能研究》文中研究表明新一代大空域、跨速域飞行器具有大尺寸、高精度、轻量化的特点,这要求作为主承力结构的复合材料加筋壳体在湿热条件下具有高尺寸稳定性。改善树脂基体的耐湿热能力和降低成型过程中的残余应力是提高复合材料结构件耐湿热性能的有效方法。本文将吸水率低的氰酸酯树脂基复合材料与耐湿热性的双马来酰亚胺（双马）树脂基复合材料组合使用,通过共固化技术整体设计并制备了外径Φ500mm、高500 mm的复合材料加筋壳体。构建了双马树脂体系和氰酸酯树脂体系并实现了二者的共固化。通过DielsAlder双稀加成反应（D-A反应）,将双马单体与液态二烯丙基双酚A（DBA）共聚,利用多官能团环氧树脂调整共聚物的粘度和粘性得到双马树脂体系（TBMI）。TBMI树脂室温下为半固态、120℃时粘度小于2 Pa.s,适用于热熔预浸工艺制备高性能预浸料,240℃固化后树脂的断裂延伸率为1.90%,吸水率为1.13%。采用双酚A型氰酸酯（BACY）与热塑性聚酰胺-酰亚胺（PAI）共聚得到预浸料用氰酸酯树脂体系（BCE）。BCE树脂室温下为半固态、100℃时粘度小于1Pa.s,对纤维的浸润性好,固化后树脂的断裂延伸率为2.92%,吸水率0.25%。通过DBA与酚醛型氰酸酯（PT-15）共混得到低粘度的氰酸酯树脂体系（PCE）,DBA上的-OH催化PT-15上的-OCN,使树脂固化温度降低到250℃,断裂韧性得到提高。改性后的三种树脂都具有固化温度低、吸水率低和断裂韧性高的特点,有利于提高复合材料的耐湿热性能。TBMI与BCE,TBMI与PCE可以共固化,为实现复合材料加筋壳体的共固化成型创造条件。通过热熔预浸工艺将BCE、TBMI分别与T800碳纤维（T800CF）复合,制备了T800CF/BCE预浸料和T800CF/TBMI预浸料,预浸料的铺覆性、随形性、粘附性适合复杂形面的铺放。T800CF/BCE和T800CF/TBMI复合材料具有较高的力学性能和耐湿热性能。共固化形成的界面层T800CF/BCE-TBMI清晰可见,无明显缺陷。界面层的剪切强度、90?拉伸强度高于T800CF/BCE和T800CF/TBMI的强度。通过应力环开口尺寸分析发现T800CF/BCE-T800CF/TBMI结构的残余应力降低,湿热下的稳定特性提高。以T800CF/BCE为加强筋、T800CF/TBMI为蒙皮,通过模压成型工艺制备了S-HT-壳体。T800CF/BCE-TBMI作为过渡层协调了蒙皮与加强筋之间强度和模量上的差异,提高壳体的抗轴压能力和湿热条件下的尺寸稳定性。与T800CF/BCE壳体和T800CF/TBMI壳体相比,S-HT-壳体的尺寸稳定性介于两者之间,抗轴压能力最高,达到344 k N。提出的Preg-CRTM成型工艺结合了预浸料铺放与C-RTM成型工艺的优势,可用于制备外形复杂的结构功能一体化产品,取代传统的“分体加工、二次装配”工艺。以T800CF/TBMI为加强筋和内蒙皮,以T800CF/PCE为外蒙皮,通过一次固化制备A-HT-壳体。分析Preg-CRTM工艺中真空度、注射压力和腔内压力三种参数对复合材料内部质量的影响。A-HT-壳体的成型工艺参数设置为:腔内真空度-0,06 MPa,注射压力1 MPa,模腔内压力3 MPa。壳体内部质量均匀,未发现明显的分层、空隙等缺陷,轴压试验的抗压强度高于计算值达到293 k N,破坏形式为失稳破坏,与仿真结果一致,说明Preg-CRTM工艺在制备复合材料加筋壳体时可以充分发挥出材料性能及特点。
徐乾倬[2]（2021）在《碳纤维树脂基复合材料RTM制备及其抗高温性能》文中指出碳纤维树脂基复合材料具有良好的力学性能,兼具轻量化、安全性、舒适度和可靠性等优异性能,是航空航天领域轻量化最为理想的材料。论文通过树脂传递塑模（RTM）工艺制备以LT-5028和692-9G环氧树脂为基体;以24K-T300平纹碳纤维编织布为增强体的复合材料。通过树脂本征特性检测、工艺优化、力学性能以及热氧老化试验,选定最优的RTM工艺参数、并研究其高温环境下的性能。两种环氧树脂的固化放热峰面积较大,放热明显,说明固化剂的用量合适;LT-5028树脂经冷却后二次升温发现DSC谱图无固化放热峰,692-9G树脂经冷却二次后再升温发现DSC谱图无固化放热峰,证明体系已经充分固化。24K-T300碳纤维在升温过程中DSC曲线呈现平稳上升的趋势,无明显波峰,说明碳纤维表面没有经过表面改性剂的改性。预实验表明最优RTM工艺注射压力为2.5MPa,注射速度为40ml/min。力学试验表明:24K-T300/LT-5028碳纤维树脂基复合材料的拉伸强度为439.04MPa,弯曲强度为459.17MPa,24K-T300/692-9G碳纤维树脂基复合材料拉伸强度为493.13MPa,弯曲强度为530.68MPa。断口形貌说明RTM优化工艺达到了增强体的丝束之间、纤维布之间树脂与纤维界面的充分润湿。拉伸断裂过程主要有三种吸能方式:碳纤维的断裂、环氧树脂的脆性断裂和碳纤维与环氧树脂的界面破坏,都起到阻碍碳纤维复合材料断裂的作用。热氧老化后表面形貌图及断口形貌图发现热氧老化会对碳纤维和树脂表面及界面的粘结性造成损伤。通过热氧老化试验后失重率发现,复合材料中水分的流失是造成碳纤维复合材料的失重的主要原因,老化前期主要为物理老化,老化后期的老化方式变为化学老化。高温环境对24K-T300/692-9G碳纤维树脂基复合材料力学性能影响较小,对24K-T300/LT-5028碳纤维树脂基复合材料力学性能的影响较大,随着热氧老化时间的延长,其力学性能都呈现下降趋势。DMA图谱发现两种碳纤维复合材料随着温度升高,储能模量和损耗模量随着老化时间皆先上升后下降;随着老化时间增加,损耗因子tanδ峰和损耗模量峰皆向高温方向移动,且玻璃化转变温度增大。研究表明,树脂692-9G较树脂LT-5028更具备在高温下服役的条件。
孙华[3]（2020）在《纤维增强原位聚合尼龙6树脂复合材料传递模塑成型的研究》文中研究表明近几十年来,树脂基复合材料的生产与消耗量持续增长,年产量已达到千万吨。其中,相较于热固性树脂基复合材料,热塑性树脂基复合材料（TPCs）具有更高的韧性、良好的耐疲劳性、可焊性、生产过程的环保性及可回收性等独特的优势,因此,发展与应用热塑性复合材料成为当前树脂基复合材料的研究热点。其中树脂传递模塑（RTM）工艺可以通过调整纤维预制体的铺层设计来满足复合材料制品性能和结构的要求,然而,大多数热塑性树脂熔融状态下熔体的高黏度性使得其难以浸渍厚尺度的纤维增强体,成为RTM工艺成型高性能热塑性树脂复合材料的难点。本课题以尼龙6 （PA-6）的单体己内酰胺（CL）原位阴离子开环聚合反应为基础,采用热塑性树脂传递模塑成型（T-RTM）工艺,将低粘度的CL、催化剂和活化剂的混合熔体通过自制的树脂注射成型机注入到RTM模具内的玻纤增强体中,实现了对高纤维含量的纤维增强体的充分浸渍,从而制备出具有优异力学性能的玻纤增强热塑性树脂基复合材料（GFRTP）。主要研究内容如下:1、在前人研究的己内酰胺阴离子聚合PA-6合成工艺条件的基础上,针对玻纤布中的含水分使得己内酰胺阴离子聚合失活的问题,调整了活性料的组分配比,优选出了适合RTM成型工艺的APA-6配方体系;在前期课题组研究工作的基础上优化改进了适应该反应体系的T-RTM成型实验平台,并设计了真空辅助RTM模具;在恒压注射条件下,成功制备出GF/APA-6复合板材样品;2、建立了非线性瞬态传热和树脂反应动力学耦合模型,利用COMSOL有限元软件对RTM成型过程中的传热和反应过程进行了三维仿真模拟研究,分析了模具温度、注射温度和玻纤体积含量等关键工艺参数对复合板材内的温度场和反应转化率的影响;3、将反应混合物在纤维束内的流动视为多孔介质流,采用有限元体积法建立了 RTM成型过程中反应混合物浸渍纤维的理论模型,在恒压注射条件下,利用PAM-RTM有限元软件研究分析了注射温度、注射压力等参数对充填过程的浸渍时间、树脂流动分布的影响;4、实验研究了 RTM成型过程中注射温度、模具温度、纤维含量和注射方式等关键工艺参数对GF/APA-6复合材料热性能、力学性能和微观结构的影响,为GF/APA-6复合材料RTM工业化提供指导。
向琳彤[4]（2019）在《树脂转移模塑充模过程注射参数优化与缺陷预测研究》文中指出树脂转移模塑（Resin Transfer Moulding）成型是一种将树脂充入铺放好的纤维预成形体中,并在一定条件下固化成型的先进复合材料成型技术。该技术因其成本低,操作环境好,适合大型结构件整体成型等优点,在航空航天、汽车制造、铁路系统和船舶等领域具有非常广阔的应用前景。但是在RTM充模过程中,由于影响树脂浸润纤维过程的参数众多,一旦控制不当,成型出的零件容易出现干斑、气泡等成型缺陷。为了选择合适的工艺参数,控制充模过程中的缺陷产生,本文分析了树脂在RTM工艺中的流动行为,建立了气液两相流数学模型,并基于该模型优化了RTM多孔注射过程中的工艺参数,此外还对干斑、气泡的预测与控制进行了深入分析。具体研究工作如下:（1）分析了树脂在纤维预成型体中的流动过程,基于Darcy定律和质量守恒方程并结合Navier-Stokes方程,建立了RTM充模过程气液两相流模型,然后采用VOF方法追踪树脂的流动前沿,同时结合PLIC界面重构方法构造两相界面,最终实现了RTM充模过程的仿真。为了证明上述数值模拟方法的正确性,将平板模型的一维和二维充模流动实验和模拟结果进行了对比,发现两者的树脂流动前沿基本吻合,从而证明了本文数值模拟方法的正确性。（2）基于RTM充模过程的模拟分析了干斑和气泡缺陷的形成与预测。首先阐述了干斑的形成和演变机理,模拟了存在边缘效应时干斑的形成过程,并研究了当纤维预成型体渗透率不均匀时,局部渗透率的大小对树脂流动的影响和对充模时间的影响,发现当局部渗透率小于一个临界值时会形成干斑,充模时间也急剧增大。通过模拟进一步发现通过改变注射口和排气口的位置可以有效地控制干斑缺陷的形成。然后,分析了气泡的形成机理,在宏观气泡和微观气泡的含量与树脂流速之间关系的基础上,通过模拟得到制件最终的气泡含量。（3）以三维复杂结构的组合结构为研究对象,对多孔注射RTM中的工艺参数进行了优化设计,结合已有的研究提出了一种评价注射口和排气口方案合理性的工艺性能指标,并利用该指标对七组不同的注射方案进行仿真后的模拟结果进行评价,得到最优的注射口和排气口方案。在此基础上,进一步研究了注射压力和注射方式对树脂流动情况的影响,最终得到了一条先恒流后恒压注射的注射压力曲线为最优注射方案。
张婷[5]（2019）在《玻纤增强环氧树脂复合材料成型工艺及力学性能研究》文中指出目前玻璃纤维增强环氧树脂（GF/EP）复合材料凭借其轻质高强、耐腐蚀性强以及良好的抗疲劳性能等优异特性在航空航天、汽车工业、交通建筑以及休闲用品等领域的应用愈加广泛。在工业领域,GF/EP复合材料零部件通常需要经过加工与其他材料零部件连接使用,因而研究加工损伤对GF/EP复合材料力学性能的影响规律非常必要。另外,成型工艺对GF/EP复合材料的外观形貌及力学性能方面的影响也不容小觑,因此加工损伤和成型工艺参数对GF/EP复合材料产品质量的影响成为近年来学者们关注的热点。首先,本文以GF/EP复合材料为研究对象,对真空灌注（VARTM）成型工艺和树脂传递模塑（RTM）成型工艺分别进行流道设计,并利用PAM-RTM软件对所设计流道进行充模模拟,结果表明:VARTM工艺采用注胶管道设置在表面中间,RTM工艺采用多个注胶口的流道设计方案,充模效率均有所提高,但单位时间内树脂注射量的增大以及充模距离的缩短易造成制品缺陷;在改变树脂粘度条件下,对两种成型工艺进行充模模拟,发现两种工艺充模时间均随树脂粘度的增大而增加。其次,设计并搭建了VARTM成型实验平台,并采用VARTM和RTM两种工艺分别制备玻璃纤维布增强环氧树脂（L-GF/EP）复合材料和短切玻璃纤维增强环氧树脂（S-GF/EP）复合材料,并采用水切割技术对所制得的所有样品进行切割得到力学性能测试试样。最后,对实验制备的GF/EP复合材料进行拉伸和弯曲性能测试,使用超景深三维显微系统对各样品的拉伸、弯曲断面以及试样表面形貌进行观察,并采用扫描电镜对各样品的水刀切割面进行观察。结果表明:相同工艺条件下,VARTM工艺制备的L-GF/EP复合材料的拉伸强度和弯曲强度均高于RTM工艺制备的L-GF/EP复合材料;两种工艺制备的S-GF/EP复合材料的弯曲强度基本一致;L-GF/EP复合材料的拉伸及弯曲断面均比S-GF/EP复合材料整齐;从样品表观质量对比,VARTM工艺制备样品表面较为平滑,且气泡含量较少;VARTM工艺制备的L-GF/EP和S-GF/EP复合材料,树脂与纤维之间的粘结性能均优于RTM工艺。图59幅,表13个,参考文献55篇。
詹东[6]（2017）在《机翼复合材料缩比模型蒙皮的RTM成型工艺研究》文中认为为了提供设计过程中所需要的气动数据,在飞机的研制过程中通过制造机翼缩比模型对飞机机翼的气动性能进行预测。本文所研究的机翼复合材料缩比模型是由翼梁、翼肋、填充泡沫、蒙皮等组成。传统的成型方式是利用手糊成型工艺在模具中成型蒙皮,然后利用模具的合模过程中把蒙皮与翼梁、翼助、填充泡沫等胶粘到一起,但是这种成型工艺会挥发对工人和环境有害的气体,且成型质量和效率不高。RTM成型工艺是一种在闭合模具中成型的工艺,除了能够克服传统成型工艺的以上缺点,还具有制品的尺寸精度高、可以实现复杂结构的整体成型、纤维含量高、制品孔隙率低等优点,因此机翼复合材料缩比模型蒙皮逐渐采用RTM成型工艺成型。对模具、骨架的设计和制造以及密封方案设计和注胶方案的确定进行研究对于利用RTM成型工艺成型机翼复合材料缩比模型蒙皮具有重要的意义。本文就纤维体积密度不均匀情况对树脂流动前沿的影响进行了研究,利用RTM-Worx模拟仿真软件,分析局部渗透率对树脂流动前沿的变化以及对填充该区域所用时间的影响规律。在模拟仿真的基础上,通过添加不同厚度垫片改变局部区域纤维体积密度,以对模拟仿真结果进行实验验证。仿真与实验结果表明:当局部纤维体积密度增大到一定值之后,该局部区域流动前沿出现包络现象,并且树脂填充该局部区域所用时间也开始急剧增加;当纤维体积密度继续增大时,该区域会出现树脂填充不完整的现象,最终导致制件出现干斑缺陷;局部区域纤维体积密度不均匀区域的形状、大小对树脂流动前沿最后被渗透区域形状有着很大的影响。本文就机翼复合材料缩比模型蒙皮的RTM成型工艺从模具结构设计、骨架设计制造、密封方案的设计、注胶方案的确定进行了研究,最后成功的利用恒压注射的RTM成型工艺成型出了机翼复合材料缩比模型蒙皮。并对RTM成型和模拟仿真的树脂流动前沿之间偏差的产生原因进行了分析和阐述,得出结论:为避免渗透率不均性对树脂流动前沿的影响,应控制骨架和泡沫的加工误差在一定的合理范围内。
高飞雪[7]（2017）在《无历史数据条件下的RTM充模过程建模与优化研究》文中认为树脂传递模塑（RTM）成型工艺以环保、成型效率高等优点成为有潜力的复合材料成型技术,广泛应用于航空航天工件的生产制造。随着航空航天行业的迅速发展,一些新型的工件不断涌现,并且在这些新工件的开发过程中往往没有历史数据可供利用。由于航空航天工件极其高昂的造价,难以通过大量实验来获取生产数据。在无历史数据条件下如何快速低成本地得到使新工件满足质量要求的操作条件就变得极为重要。可见,无历史数据条件下的RTM充模过程建模与优化研究具有重要的理论与现实意义。首先,本文介绍了国内外RTM充模过程及其建模与优化研究的发展现状,然后对重点研究的充模过程的工艺原理及操作流程进行了详细介绍。通过机理分析、操作与领域经验,确定了过程操作变量及其质量指标。通过对充模过程的深入研究,根据达西定律、气泡产生机理、气泡压缩和转移、气泡汇聚等基本原理,建立了反映质量指标平均孔隙率、最大孔隙率与操作变量之间的机理模型,并通过仿真实验验证了模型的有效性。在无历史数据的条件下,基于无模型自适应控制的思想,以给定的工艺经验操作条件为初值,采用数据驱动最优终端迭代学习控制（DDOTILC）方法进行质量指标优化控制。针对RTM充模过程质量指标优化控制收敛速度慢及存在静态误差问题,利用DDOTILC实施过程中产生的少量数据点建立过程数据模型,然后基于此模型建立RTM充模过程质量指标优化模型并加以求解,得到的最优解作为DDOTILC方法的初始值继续进行优化控制。本文选取5个DDOTILC产生的数据点建立数据模型,并将其结果与随机选取操作变量进行数据建模并优化的传统方法比较,仿真结果验证了本文方法的有效性。为了再次改善质量指标及其收敛速度,提出了在实施DDOTILC过程中多次建立数据模型并优化更新DDOTILC初始值的方法,仿真结果验证了该方法的有效性。
陈蓉,吴安如,孙振起,董丽君[8]（2016）在《基于RTM工艺成型复合材料风机叶片的质量控制研究进展》文中进行了进一步梳理针对复合材料风机叶片典型RTM成型工艺,从其工艺原理、工艺影响参数角度出发,分析了成型工艺过程中气泡缺陷的形成机制.同时,对RTM工艺气泡缺陷控制的国内外研究现状进行了综述,最后,对复合材料风机叶片RTM成型工艺的质量控制研究进行了展望.
杨波[9]（2015）在《复合材料RTM工艺充模过程数值仿真与缺陷预测研究》文中进行了进一步梳理树脂转移模塑（Resin Transfer Molding,RTM）已经发展成为纤维增强树脂基复合材料的主导工艺技术之一,该工艺的成型质量很大程度上取决于充模阶段树脂对预成型体的浸润程度。为解决目前RTM模具和充模工艺参数的设计需要进行大量试验而带来的高成本、低效率以及质量难以保证的问题,本文在分析国内外有关RTM工艺数字化技术及相关领域研究成果的基础上,对影响RTM工艺的预成型体几何结构、渗透率、充摸过程和缺陷形成进行了深入研究,并针对计算机辅助工艺过程分析的实际需要,将本文的研究成果应用于开发的RTMSimu系统中。预成型体的几何结构是影响RTM工艺参数的主要因素,建立预成型体几何模型是进行工艺仿真和成型缺陷预测的基础。本文在详细分析RTM织物预成型体多尺度结构特性的基础上,建立了三个尺度下的几何模型。在微观尺度,基于Monte Carlo随机运动法获得了纤维束前后两个截面不同的单丝分布,通过拉伸操作建立了纤维束初步模型,采用Bezier曲线理论对单丝中心线进行校正后,建立了同时包含轴向和径向随机性的微观纤维束模型。在细观尺度,分析了单胞内纱线的截面及弯曲状态,采用最小势能原理求解了单胞的几何参数,分析了单胞剪切和压缩变形过程,建立了预成型体单胞不同变形状态的几何模型。在宏观尺度,提出了基于几何信息的铺覆仿真算法,基于曲面切向量、法曲率等几何信息进行织物节点位置的求解,建立了二维织物在复杂曲面上的铺覆模型。预成型体渗透率是RTM充模过程仿真的关键参数,表达树脂在预成型体内流动的难易程度。本文以上述预成型体多尺度几何模型为基础,研究了微观纤维束和细观单胞的渗透率仿真预报方法。通过对纤维单丝间树脂流动进行仿真,预报了纤维束渗透率,结果表明,单丝的随机性分布对微观渗透率有一定的影响。建立了单胞内树脂双尺度流动的数学模型,研究了纱线卷曲和相互挤压对微观渗透率分布的影响,基于有限差分法建立了树脂流动控制方程的数值求解方法,求得了单胞内树脂流动压强和速度场,进而获得了单胞渗透率预测值。在正交单胞渗透率预测方法的基础上,采用贴体坐标法完成了剪切变形后流动控制方程从物理域到计算域的转换,实现了剪切单胞渗透率的预报。研究了单胞渗透率随剪切和压缩变形的变化规律。通过与文献预测数据和实验值对比,证明了本文预测模型和求解方法的正确性。针对树脂空气两相流难以直接求解的问题,研究了基于VOF（Volume of Fluid）多相流技术的RTM工艺充模过程仿真算法。通过在Navier-Stokes方程中增加流固阻力项的方式建立了RTM充模过程树脂流动的数学模型,基于VOF技术实现了上述模型的数值求解,算例表明上述算法具有较高的精度。针对带有预成型体变形的RTM工艺,为了避免对树脂流动/预成型体变形耦合方程的直接求解,建立了基于动态网格模型和主从单元法的充模过程全三维仿真算法,实现了基于黏弹性模型的预成型体变形计算,提高了仿真精度。算例表明上述算法能够实现充模过程中流场区域的动态更新和顺序注射策略的仿真。对RTM成型缺陷进行预测是充模过程仿真的一个重要任务。干斑是RTM工艺的主要缺陷之一,本文对干斑的形成以及演变过程进行了分析,基于VOF方法仿真了干斑的形成过程。研究了充模过程中的气泡产生机理,建立了气泡预测模型,该模型通过对比纱线内外的树脂流动速度来判断空气裹入的位置及其尺寸。重点分析了树脂流动方向和织物剪切变形对单胞浸润的影响,研究了气泡位置和尺寸随流动方向和剪切角的变化规律。通过实验验证了上述模型的正确性。基于本文的研究成果,开发了RTM充模过程数值仿真系统（RTMSimu）。在数据库系统的基础上利用面向对象编程语言完成了原型系统的开发,实现了RTM工艺预成型体几何建模、渗透率预测、充模过程仿真以及充模缺陷预测等功能的参数化驱动和各模块的集成。通过某型号汽车引擎盖的建模与仿真过程为例,展示了RTMSimu系统的主要界面和操作流程,并综合分析了系统的技术指标,初步验证了上述系统的可行性。
李达[10]（2015）在《树脂传递模塑成型充模过程建模与优化控制研究》文中指出材料是人类一切生产和生活水平提高的物质基础,树脂传递模塑成型（RTM）以环保、成型效率高等优点成为有潜力的复合材料成型技术。研究实现复合材料树脂传递模塑成型充模过程的高质高效生产的建模与优化问题,具有重要的理论与现实意义。本文首先介绍了复合材料树脂传递模塑成型充模过程的工艺流程,分析了充模过程的主要影响因素。通过对充模过程的深入研究,依据达西定律、气泡产生机理、气泡压缩和转移、气泡汇聚等基本原理,建立了质量指标平均孔隙率、最大孔隙率等关键变量与操作变量（七个充模压力、三个充模时间）的相关机理模型。通过对所建机理模型的仿真实验,验证了该模型的有效性。然后,利用所建立的充模过程机理模型模拟实际过程产生数据,应用偏最小二乘（PLS）方法建立了基于数据的充模过程预测模型。在预测模型的基础上,以在较短时间生产高质量的产品为优化目标,以操作变量为决策变量,建立充模过程优化模型,并利用粒子群优化（PSO）算法进行优化计算,得到操作变量的优化设定值。针对过程模型误差问题,本文采用迭代学习优化控制方法不断改进生产质量、提高生产效率,仿真结果验证了方法的有效性。
二、RTM缺陷形成机理的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、RTM缺陷形成机理的研究（论文提纲范文）
（1）耐湿热复合材料加筋壳体整体成型及其结构性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 航天飞行器用复合材料加筋壳体 |
| 1.2.1 复合材料加筋壳体的结构与理论分析 |
| 1.2.2 复合材料加筋壳体在航空航天领域的应用 |
| 1.2.3 复合材料加筋壳体需要解决的问题 |
| 1.3 复合材料加筋壳体的成型工艺 |
| 1.3.1 缠绕成型工艺 |
| 1.3.2 RTM成型工艺 |
| 1.3.3 成型工艺的发展方向 |
| 1.4 航天飞行器用树脂基体的研究 |
| 1.4.1 耐高温复合材料用双马树脂的研究 |
| 1.4.2 氰酸酯树脂及其应用 |
| 1.5 本论文的主要研究内容 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料和设备 |
| 2.1.1 主要实验试剂 |
| 2.1.2 主要仪器设备 |
| 2.2 实验样品的制备方法 |
| 2.2.1 树脂体系的制备 |
| 2.2.2 预浸料的制备 |
| 2.2.3 树脂浇铸体的制备 |
| 2.2.4 复合材料板的制备 |
| 2.2.5 测试样件的制备 |
| 2.2.6 复合材料加筋壳体的制备 |
| 2.3 分析测试方法 |
| 2.3.1 树脂性能测试 |
| 2.3.2 复合材料性能测试 |
| 2.3.3 复合材料应力环测试 |
| 2.3.4 复合材料壳体性能的测试 |
| 第3章 耐湿热复合材料加筋壳体树脂体系的构建 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 TBMI树脂体系的制备及性能研究 |
| 3.2.1 树脂体系的设计 |
| 3.2.2 树脂体系的制备 |
| 3.2.3 树脂固化物的性能研究 |
| 3.3 BCE树脂体系的制备与性能研究 |
| 3.3.1 树脂体系的设计 |
| 3.3.2 工艺性能优化研究 |
| 3.3.3 固化物的性能研究 |
| 3.4 PCE树脂体系的制备与性能研究 |
| 3.4.1 树脂体系的制备 |
| 3.4.2 固化物性能研究 |
| 3.5 TBMI体系与氰酸酯树脂体系的共固化技术研究 |
| 3.5.1 TBMI与 BCE的共固化研究 |
| 3.5.2 TBMI与 PCE的共固化分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 S-HT-壳体的一体化制备与性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 复合材料的性能研究 |
| 4.2.1 预浸料性能分析 |
| 4.2.2 T800CF复合材料的力学性能 |
| 4.2.3 T800CF复合材料耐湿热性能 |
| 4.3 T800CF/BCE-T800CF/TBMI结构性能分析 |
| 4.3.1 力学性能分析 |
| 4.3.2 尺寸稳定性分析 |
| 4.4 S-HT-壳体的稳定性研究 |
| 4.4.1 工艺质量稳定性研究 |
| 4.4.2 壳体湿热下的尺寸稳定性研究 |
| 4.5 壳体的力学性能分析 |
| 4.5.1 壳体参数化建模分析 |
| 4.5.2 轴压性能分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 A-HT-壳体的一体化制备及性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 Preg-CRTM工艺研究 |
| 5.2.1 Preg-CRTM工艺原理 |
| 5.2.2 腔内真空度对产品稳定性的影响 |
| 5.2.3 注射压力对产品稳定性的影响 |
| 5.2.4 腔内压力对产品稳定性的影响 |
| 5.3 T800CF/PCE-T800CF/TBMI共固化分析 |
| 5.3.1 力学性能分析 |
| 5.3.2 DMA分析 |
| 5.4 A-HT-壳体的性能研究 |
| 5.4.1 壳体的成型质量分析 |
| 5.4.2 轴压性能分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（2）碳纤维树脂基复合材料RTM制备及其抗高温性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 背景 |
| 1.2 RTM原理及主要特点 |
| 1.3 碳纤维复合材料研究现状 |
| 1.3.1 工艺研究现状 |
| 1.3.2 碳纤维改性 |
| 1.3.3 复合材料的热老化试验的研究现状 |
| 1.3.4 热老化后力学性能研究 |
| 1.4 碳纤维复合材料的应用 |
| 1.5 课题研究的创新点 |
| 1.6 课题研究目的及意义 |
| 1.6.1 课题研究的目的 |
| 1.6.2 课题研究的意义 |
| 第2章 实验方案 |
| 2.1 实验材料的选择 |
| 2.2 设备仪器 |
| 2.3 实验设计方案 |
| 2.3.1 树脂固化剂胶固化时间测定 |
| 2.3.2 树脂的DSC检测 |
| 2.3.3 RTM制备复合材料工艺流程 |
| 2.3.4 RTM工艺参数的确定 |
| 2.3.5 环氧树脂基碳纤维复合材料的制备 |
| 2.3.6 碳纤维复合材料试验用试样的制备 |
| 2.3.7 拉伸力学性能试验 |
| 2.3.8 弯曲试验 |
| 2.3.9 热氧老化试验 |
| 2.3.10 老化失重测试 |
| 2.3.11 碳纤维复合材料的DMA试验 |
| 2.3.12 观察表面及断口形貌 |
| 2.4 实验技术路线 |
| 第3章 材料本征特性及RTM工艺优化 |
| 3.1 胶固化时间测定 |
| 3.2 碳纤维编织布DSC试验 |
| 3.3 环氧树脂DSC试验 |
| 3.4 RTM工艺参数的确定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 碳纤维树脂基复合材料的制备及力学性能研究 |
| 4.1 碳纤维树脂基复合材料的制备 |
| 4.2 碳纤维树脂基复合材料拉伸性能 |
| 4.2.1 碳纤维树脂基复合材料断口的宏观分析 |
| 4.2.2 碳纤维树脂基复合材料断口的微观分析 |
| 4.3 碳纤维树脂基复合材料的弯曲性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 碳纤维树脂基复合材料的热氧老化试验 |
| 5.1 热氧老化试验 |
| 5.2 失重率的测定 |
| 5.3 热氧老化试验后的力学性能研究 |
| 5.3.1 拉伸性能研究及对比 |
| 5.3.2 弯曲性能研究及对比 |
| 5.4 表面形貌及断口形貌分析 |
| 5.4.1 表面形貌 |
| 5.4.2 断口形貌 |
| 5.5 热氧老化试验后复合材料试样的DMA试验 |
| 5.6 本章总结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）纤维增强原位聚合尼龙6树脂复合材料传递模塑成型的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号和缩略词说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 热固性复合材料树脂传递模塑成型 |
| 1.3 热塑性复合材料树脂传递模塑成型 |
| 1.3.1 组合式RTM工艺 |
| 1.3.2 反应成型RTM工艺 |
| 1.3.2.1 反应成型RTM研究现状 |
| 1.3.2.2 己内酰胺(CL)阴离子聚合反应成型机理 |
| 1.3.2.3 己内酰胺阴离子聚合反应影响因素 |
| 1.3.2.4 己内酰胺阴离子聚合改性研究现状 |
| 1.3.2.5 GF/APA-6复合材料RTM成型工艺研究现状 |
| 1.4 树脂传递模塑成型中的模拟研究现状 |
| 1.4.1 充填过程模拟研究 |
| 1.4.2 传热-反应转化过程模拟研究 |
| 1.5 课题的研究意义、研究内容、可行性分析及创新点 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 可行性分析 |
| 1.5.4 创新点 |
| 第二章 GF/APA-6复合材料树脂基体配方体系的优化 |
| 2.1 实验材料及方法 |
| 2.1.1 原材料 |
| 2.1.2 玻璃纤维织物 |
| 2.1.3 APA-6树脂基体的制备 |
| 2.1.3.1 催化剂己内酰胺钠(C10)的制备 |
| 2.1.3.2 不同催化剂和活化剂配比制备APA-6基体 |
| 2.1.4 T-RTM成型实验平台的建立与GF/APA-6复合材料的制备 |
| 2.1.5 测试及表征 |
| 2.1.5.1 GF/APA-6复合材料的力学性能 |
| 2.1.5.2 反应混合物的实时温度 |
| 2.1.5.3 己内酰胺的反应转化率 |
| 2.1.5.4 GF/APA-6复合材料中树脂基体APA-6的熔点和结晶度 |
| 2.1.5.5 APA-6的黏均分子量 |
| 2.1.5.6 GF/APA-6复合材料的热稳定性能 |
| 2.1.5.7 GF/APA-6复合材料的热变形温度 |
| 2.1.5.8 GF/APA-6复合材料的微观形貌 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 GF/APA-6复合材料树脂基体配方配比的确定 |
| 2.2.2 GF/APA-6复合材料在补偿后的性能变化 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 T-RTM成型传热-反应过程的数值模拟 |
| 3.1 模型的建立 |
| 3.1.1 三维热传导模型 |
| 3.1.2 树脂反应动力学模型 |
| 3.1.3 热物理性能参数的确定 |
| 3.1.4 反应动力学参数的设定 |
| 3.2 有限元软件的设置 |
| 3.2.1 初始条件 |
| 3.2.2 边界条件 |
| 3.2.3 软件设置 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 复合板材内不同位置的温度分布与反应转化率 |
| 3.3.2 模具温度对复合板材内温度场和单体反应转化率的影响 |
| 3.3.3 玻纤体积分数对温度场和反应转化率的影响 |
| 3.3.4 实验验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 T-RTM成型流动充填过程的数值模拟 |
| 4.1 浸渍过程的物理模型 |
| 4.2 浸渍过程数学模型建立 |
| 4.2.1 控制方程 |
| 4.2.2 几何模型与边界条件 |
| 4.2.3 网格划分与求解方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 模型验证 |
| 4.3.2 模具温度对反应混合物流动充填的影响 |
| 4.3.3 注射压力对反应混合物流动充填的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 T-RTM法制备GF/APA-6复合材料工艺与性能研究 |
| 5.1 实验部分 |
| 5.1.1 实验材料 |
| 5.1.2 T-RTM成型工艺条件 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 注入方式和压力对GF/APA-6复合材料表观质量的影响 |
| 5.2.2 注射温度对GF/APA-6复合材料孔隙的影响 |
| 5.2.3 模具温度对GF/APA-6复合材料性能的影响 |
| 5.2.3.1 模具温度对复合材料基体APA-6结晶度和熔点的影响 |
| 5.2.3.2 模具温度对复合材料试样力学性能的影响 |
| 5.2.4 纤维含量对复合材料样品性能的影响 |
| 5.2.4.1 纤维含量对复合材料试样热变形温度和结晶度的影响 |
| 5.2.4.2 纤维含量对复合材料样品力学性能的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 主要研究结论与待解决的问题 |
| 6.1 主要研究结论 |
| 6.2 待解决的问题 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及科研成果 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（4）树脂转移模塑充模过程注射参数优化与缺陷预测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 注释表 |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外RTM成型工艺的研究现状 |
| 1.2.1 RTM充模过程的数值模拟方法 |
| 1.2.2 RTM充模过程中的缺陷分析 |
| 1.2.3 RTM多孔注射的研究 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 RTM充模过程树脂流动模型及计算与实验验证 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 RTM充模过程树脂流动数学模型的建立 |
| 2.2.1 RTM树脂渗流基本公式 |
| 2.2.2 基于“VOF方法”的树脂流动数学模型 |
| 2.3 控制方程的求解 |
| 2.4 树脂流动前沿的追踪 |
| 2.5 RTM树脂流动模拟过程 |
| 2.6 树脂充模实验 |
| 2.6.1 渗透率的测试实验与计算 |
| 2.6.2 一维流动实验与模拟结果的对比 |
| 2.6.3 二维流动实验与模拟结果的对比 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 干斑气泡缺陷的分析和控制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 干斑的形成和演变机理 |
| 3.3 干斑缺陷的预测及控制 |
| 3.3.1 存在边缘效应时的干斑缺陷预测 |
| 3.3.2 局部渗透率不均匀时的干斑缺陷预测 |
| 3.3.3 干斑缺陷的消除 |
| 3.4 气泡缺陷的预测与控制 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于数值模拟的RTM多孔注射的工艺优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 三维复杂结构注射口和排气口的优化 |
| 4.2.1 注射口和排气口合理性评价指标的建立 |
| 4.2.2 注射口和排气口位置及数量的优化 |
| 4.3 三维复杂结构注射参数的优化 |
| 4.3.1 注射压力的选择 |
| 4.3.2 注射方式的选择 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果(学术论文、发明专利等) |
（5）玻纤增强环氧树脂复合材料成型工艺及力学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 玻璃纤维概述 |
| 1.2.1 玻璃纤维的发展史 |
| 1.2.2 玻璃纤维的性能特点及分类 |
| 1.2.3 近年玻纤行业发展及应用情况 |
| 1.3 玻璃纤维增强环氧树脂基复合材料 |
| 1.3.1 环氧树脂概述 |
| 1.3.2 GF/EP复合材料国内外研究现状 |
| 1.4 GF/EP复合材料成型工艺概述 |
| 1.4.1 VARTM工艺原理及特点 |
| 1.4.2 VARTM工艺国内外研究现状 |
| 1.4.3 RTM成型工艺及特点 |
| 1.4.4 RTM工艺国内外研究现状 |
| 1.4.5 VARTM与 RTM工艺的区别与意义 |
| 1.5 课题的研究内容和选题意义 |
| 2 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 主要原料 |
| 2.1.2 实验用环氧树脂的凝胶测试 |
| 2.2 样品的测试方法 |
| 2.2.1 纤维体积分数测定 |
| 2.2.2 GF/EP复合材料的力学性能测试 |
| 2.3 形貌观察 |
| 3 VARTM及 RTM工艺充模模拟研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 流道设计对VARTM充模过程的影响 |
| 3.2.1 VARTM模型的建立 |
| 3.2.2 VARTM模拟结果分析 |
| 3.3 树脂粘度对VARTM工艺充模过程的影响 |
| 3.4 流道设计对RTM充模过程的影响 |
| 3.4.1 RTM模型的建立 |
| 3.4.2 RTM模拟结果分析 |
| 3.5 树脂粘度对RTM工艺充模过程的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 VARTM实验平台搭建与样品制备 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 真空灌注(VARTM)实验平台的设计与搭建 |
| 4.2.1 VARTM实验平台的设计 |
| 4.2.2 真空袋及流道的设计 |
| 4.3 搭建实验平台所需材料 |
| 4.4 实验设备及成型过程 |
| 4.4.1 VARTM实验平台及成型过程 |
| 4.4.2 RTM实验设备及成型过程 |
| 4.5 样品的制备 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 GF/EP复合材料力学性能分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 GF/EP复合材料拉伸力学性能分析 |
| 5.2.1 GF/EP复合材料拉伸应力-应变曲线分析 |
| 5.2.2 GF/EP复合材料拉伸实验数据分析 |
| 5.2.3 试样拉伸破坏方式分析 |
| 5.2.4 试样拉伸断面微观形貌分析 |
| 5.3 GF/EP复合材料弯曲力学性能分析 |
| 5.3.1 GF/EP复合材料弯曲应力-应变曲线分析 |
| 5.3.2 GF/EP复合材料弯曲实验数据分析 |
| 5.3.3 试样弯曲破坏方式分析 |
| 5.3.4 试样弯曲断面微观形貌分析 |
| 5.4 试样表面形貌及缺陷分析 |
| 5.4.1 试样表面形貌 |
| 5.4.2 试样孔隙形成机理 |
| 5.4.3 试样界面形貌对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 作者攻读学位期间取得成果清单 |
| 致谢 |
（6）机翼复合材料缩比模型蒙皮的RTM成型工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 树脂传递模塑成型工艺（RTM成型工艺）概述 |
| 1.2.1 RTM成型工艺基本原理 |
| 1.2.2 RTM成型工艺的特点 |
| 1.2.3 RTM成型工艺的组成要素 |
| 1.3 国内外研究进展 |
| 1.3.1 RTM成型工艺研究进展 |
| 1.3.2 渗透率影响因素的研究进展 |
| 1.3.3 RTM模拟仿真研究进展 |
| 1.4 本文主要工作 |
| 2 RTM成型工艺渗透率与制件缺陷 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 Darcy定律 |
| 2.3 孔隙率的计算 |
| 2.4 渗透率的计算 |
| 2.4.1 一维渗透率计算 |
| 2.4.2 二维面内径向渗透率计算 |
| 2.4.3 三维渗透率的计算 |
| 2.5 渗透率的影响因素 |
| 2.5.1 纤维体积密度对渗透率的影响 |
| 2.5.2 宏观流动和微观流动对渗透率的影响 |
| 2.5.3 充模压力和树脂注入速度对渗透率的影响 |
| 2.5.4 边缘流动效应、模具形状、剪切角对渗透率的影响 |
| 2.6 影响RTM成型工艺质量的制件缺陷 |
| 2.6.1 RTM成型工艺气泡制件缺陷的形成机理 |
| 2.6.2 RTM成型工艺干斑制件缺陷的形成机理 |
| 2.6.3 RTM成型工艺皱褶制件缺陷的形成机理 |
| 2.7 小结 |
| 3 RTM成型工艺中纤维体积密度不均匀性对树脂流动的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 理论基础 |
| 3.3 模拟仿真 |
| 3.3.1 模型的建立及模拟仿真过程 |
| 3.3.2 模拟结果的分析 |
| 3.4 实验部分 |
| 3.4.1 模具 |
| 3.4.2 实验设计和步骤 |
| 3.4.3 实验结果分析 |
| 3.5 垫片形状对流动前沿的影响 |
| 3.6 结论 |
| 3.7 小结 |
| 4 机翼复合材料缩比模型蒙皮RTM成型工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 机翼复合材料缩比模型的RTM工艺结构设计 |
| 4.2.1 模具总体结构设计和模具材料选择 |
| 4.2.2 模型骨架的结构设计 |
| 4.2.3 模具密封方案设计 |
| 4.2.4 注胶方案的设计 |
| 4.3 机翼缩比模型蒙皮的RTM树脂充模过程的模拟仿真 |
| 4.3.1 前言 |
| 4.3.2 模拟仿真参数 |
| 4.3.3 机翼缩比模型的模拟仿真 |
| 4.3.4 机翼缩比模型的模拟仿真结果分析 |
| 4.4 机翼复合材料缩比模型蒙皮的RTM成型 |
| 4.4.1 实验设备和材料 |
| 4.4.2 RTM成型工艺流程 |
| 4.4.3 RTM工艺成型实验分析与结论 |
| 4.4.4 RTM工艺成型实验中的不足 |
| 4.5 小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（7）无历史数据条件下的RTM充模过程建模与优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外RTM充模过程的研究现状 |
| 1.3 论文研究内容 |
| 第2章 RTM充模过程工艺流程与原理 |
| 2.1 RTM成型工艺简介 |
| 2.2 RTM成型工艺的充模过程分析 |
| 2.2.1 RTM充模过程的设备和工艺介绍 |
| 2.2.2 充模过程理论分析 |
| 2.2.3 影响充模过程的因素 |
| 2.2.4 工件常见的质量缺陷 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 RTM充模过程机理模型的建立 |
| 3.1 径向流动模型 |
| 3.2 单向流动模型 |
| 3.2.1 宏观过程流动模型 |
| 3.2.2 微观过程流动模型 |
| 3.2.3 气泡产生机理 |
| 3.2.4 RTM充模过程模型 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 RTM充模过程优化控制方法研究 |
| 4.1 数据驱动迭代学习控制方法 |
| 4.1.1 无模型自适应优化控制方法 |
| 4.1.2 数据驱动最优迭代学习控制方法原理 |
| 4.2 RTM建模与优化方法介绍 |
| 4.2.1 偏最小二乘(PLS)算法的基本原理 |
| 4.2.2 序列二次规划算法 |
| 4.3 仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 本文总结 |
| 5.2 本文展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）基于RTM工艺成型复合材料风机叶片的质量控制研究进展（论文提纲范文）
| 1 RTM工艺原理 |
| 2 复合材料风机叶片内部气泡的形成机制 |
| 3 气泡缺陷的国内外研究现状 |
| 3.1 气泡缺陷理论研究 |
| 3.2 气泡缺陷实验研究 |
| 3.3 气泡缺陷的消除 |
| 4 展望 |
（9）复合材料RTM工艺充模过程数值仿真与缺陷预测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 RTM工艺及其发展 |
| 1.2.2 预成型体几何建模技术 |
| 1.2.3 预成型体渗透率预报技术 |
| 1.2.4 RTM工艺充模过程数值仿真技术 |
| 1.2.5 RTM充模缺陷预测技术 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 预成型体多尺度几何建模方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 RTM织物预成型体多尺度结构特性分析 |
| 2.3 微观纤维束几何建模 |
| 2.3.1 纤维束截面建模 |
| 2.3.2 纤维单丝模型中心线挠曲 |
| 2.4 细观单胞几何模型建立 |
| 2.4.1 纱线卷曲路径计算 |
| 2.4.2 单胞几何模型建立 |
| 2.4.3 变形单胞几何模型建立 |
| 2.5 基于几何信息的平面织物铺覆仿真算法 |
| 2.5.1 织物变形模式分析 |
| 2.5.2 基于几何信息的正交织物映射算法 |
| 2.5.3 正交织物节点位置求解 |
| 2.5.4 算例与讨论 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 预成型体渗透率预测方法研究与实验验证 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 微观渗透率仿真预测 |
| 3.2.1 流动控制方程 |
| 3.2.2 计算模型和边界条件 |
| 3.2.3 结果和讨论 |
| 3.3 单胞渗透率仿真预测算法 |
| 3.3.1 微细双尺度流动数学建模 |
| 3.3.2 微观渗透率设置与边界条件 |
| 3.3.3 双尺度流动的数值求解 |
| 3.3.4 算例分析 |
| 3.4 实验验证及结果分析 |
| 3.4.1 实验材料 |
| 3.4.2 实验方法 |
| 3.4.3 实验结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 RTM工艺充模过程数值仿真及其验证 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于VOF方法的RTM充模仿真算法 |
| 4.2.1 VOF方法 |
| 4.2.2 RTM充模过程VOF模型及算法实现 |
| 4.2.3 算例验证 |
| 4.3 带有预成型体变形的RTM工艺三维充模仿真算法 |
| 4.3.1 充模过程数学模型 |
| 4.3.2 预成型体压实模型 |
| 4.3.3 数值求解方法 |
| 4.3.4 算法实现 |
| 4.4 带有预成型体变形的RTM工艺充模仿真算例分析 |
| 4.4.1 一维真空辅助RTM算例 |
| 4.4.2 三维真空辅助RTM算例 |
| 4.4.3 速度控制压缩RTM算例 |
| 4.4.4 压力控制压缩RTM算例 |
| 4.5 实验验证及结果讨论 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 RTM工艺充模缺陷预测方法研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于VOF方法的干斑形成过程仿真 |
| 5.2.1 干斑形成及演变分析 |
| 5.2.2 干斑形成仿真 |
| 5.3 RTM充模过程中气泡形成建模与预测 |
| 5.3.1 气泡形成机理分析 |
| 5.3.2 微观及细观孔隙中的树脂流动 |
| 5.3.3 正交单胞内的气泡形成 |
| 5.3.4 流动方向和剪切角对微观气泡形成的影响 |
| 5.3.5 流动方向和剪切角对细观气泡形成的影响 |
| 5.4 实验验证及结果讨论 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 RTM充模过程数值仿真系统实现 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 系统的功能组成 |
| 6.3 系统结构框架及实现 |
| 6.3.1 系统的开发环境 |
| 6.3.2 系统结构框架 |
| 6.3.3 系统数据结构 |
| 6.3.4 系统信息流 |
| 6.4 系统操作流程及应用实例 |
| 6.4.1 系统操作流程 |
| 6.4.2 RTMSimu系统应用实例 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（10）树脂传递模塑成型充模过程建模与优化控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景与研究意义 |
| 1.2 国内外RTM充模过程的研究现状 |
| 1.3 本文主要工作 |
| 第2章 RTM充模过程工艺流程与原理 |
| 2.1 RTM工艺简介 |
| 2.2 RTM充模过程工艺流程 |
| 2.2.1 RTM充模过程的设备 |
| 2.2.2 充模过程的工艺流程 |
| 2.2.3 充模过程理论分析 |
| 2.2.4 影响充模过程的因素 |
| 2.3 RTM工件的质量缺陷及检测 |
| 2.3.1 充模过程中常见的质量缺陷 |
| 2.3.2 孔隙的检测 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 RTM充模过程机理模型的研究 |
| 3.1 过程建模方法概述 |
| 3.2 RTM充模过程机理模型的建立 |
| 3.2.1 宏观过程流动模型 |
| 3.2.2 微观过程流动模型 |
| 3.2.3 气泡产生机理 |
| 3.2.4 RTM充模生产过程模型 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 RTM充模过程优化研究 |
| 4.1 建模与优化方法介绍 |
| 4.1.1 偏最小二乘(PLS)算法的发展与基本原理 |
| 4.1.2 基本粒子群算法的发展与基本原理 |
| 4.2 RTM充模过程优化与分析 |
| 4.2.1 基于PLS的充模过程预测模型的建立 |
| 4.2.2 充模过程优化问题的建立 |
| 4.2.3 充模过程优化结果与分析 |
| 4.3 基于迭代学习控制思想的充模过程批次间优化 |
| 4.3.1 迭代学习控制的基本原理 |
| 4.3.2 基于迭代学习控制思想的充模过程优化结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、RTM缺陷形成机理的研究（论文参考文献）
- [1]耐湿热复合材料加筋壳体整体成型及其结构性能研究[D]. 李树茂. 哈尔滨工业大学, 2021(02)
- [2]碳纤维树脂基复合材料RTM制备及其抗高温性能[D]. 徐乾倬. 沈阳理工大学, 2021(01)
- [3]纤维增强原位聚合尼龙6树脂复合材料传递模塑成型的研究[D]. 孙华. 北京化工大学, 2020(02)
- [4]树脂转移模塑充模过程注射参数优化与缺陷预测研究[D]. 向琳彤. 南京航空航天大学, 2019(02)
- [5]玻纤增强环氧树脂复合材料成型工艺及力学性能研究[D]. 张婷. 西安工程大学, 2019(02)
- [6]机翼复合材料缩比模型蒙皮的RTM成型工艺研究[D]. 詹东. 大连理工大学, 2017(04)
- [7]无历史数据条件下的RTM充模过程建模与优化研究[D]. 高飞雪. 东北大学, 2017(06)
- [8]基于RTM工艺成型复合材料风机叶片的质量控制研究进展[J]. 陈蓉,吴安如,孙振起,董丽君. 湖南工程学院学报(自然科学版), 2016(03)
- [9]复合材料RTM工艺充模过程数值仿真与缺陷预测研究[D]. 杨波. 哈尔滨工业大学, 2015(02)
- [10]树脂传递模塑成型充模过程建模与优化控制研究[D]. 李达. 东北大学, 2015(01)