导读:本文包含了微细发泡注塑论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:微细发泡注塑成型,成核工艺,微孔形态,田口方法
微细发泡注塑论文文献综述
胡广洪,赵冬晓,杜彦丽,崔振山[1]（2010）在《微细发泡注塑成型成核工艺与微孔形态的关系》一文中研究指出以微孔形态为研究对象,利用田口实验设计方法安排相关数值模拟实验,通过对实验数据的信噪比和方差分析,研究了饱和压力、熔体温度、气体浓度及其叁者之间的交互作用对微孔形态的影响。结果显示,影响微孔形态的因素从大到小依次为:饱和压力、气体浓度尺寸和熔体温度;同时研究表明,饱和压力和气体浓度之间的交互作用也是影响微孔形态的重要因素之一。最后基于最优工艺方案组合,达到了改善微孔形态,提升产品质量的目的。(本文来源于《高分子材料科学与工程》期刊2010年08期）
胡广洪[2]（2009）在《微细发泡注塑成型工艺的关键技术研究》一文中研究指出随着近年来能源的紧缺,导致塑料原料价格不断上升,如何在保证产品性能的前提下来节约塑料原料,是目前研究的一个热点。微细发泡注塑成型就是在这个背景下所开发和研究的一项新技术,该技术通过在塑料熔体中加入超临界的CO2或者N2,使得在注塑制品内部形成致密的微孔,大小为5～100μm微孔的存在能够大大节约塑料原料,同时使得塑料制品具有较好的机械性能。目前这项技术已被广泛地应用于家用电器、航空航天、汽车等领域。研究表明微孔的尺寸太大,将会造成制品的质量问题,所以如何控制微孔形态以保证注塑产品的质量是该领域的研究方向之一。本文主要从成型工艺角度研究了工艺参数对微孔形态以及对最终产品质量的影响。本文在经典成核理论的基础上,考虑了超临界气体对聚合物熔体*自由能的影响,建立了聚合物熔体和超临界气体二元体系模型,根据单位摩尔体系中质量守恒,以及热力学化学势的计算模型,建立了聚合物熔体的自由能改变数学模型;同样考虑了聚合物和超临界气体两相表面能与纯聚合物表面能的差别,利用混合溶体*中的气体重量分数,建立了混合物的表面能计算模型。通过这两者对经典成核理论进行修正,提出了新的微细发泡注塑成型成核理论模型,将该模型应用于发泡体系中,得到了成核速率与饱和压力和溶体温度的关系,以及饱和压力与溶体温度对成核密度的影响。模拟结果与实验数据的比较,证明了基于新模型预测的成核过程与Colton和Kumar的实验结果有着较好的吻合,从理论上解决了Colton和Kumar的实验结果与经典成核理论不符的问题,表明了新模型比经典成核理论模型更能准确地反映整个成核过程。在总结前人利用经典微孔长大理论研究微孔形态与实际结果差别较大的基础上,结合数值模拟技术,将新成核模型作为长大模型的基础,对经典微孔长大模型进行修正;同时从扩散率、熔体黏度、表面张力以及聚合物和气体的性质等方面入手,建立了单一相溶体的物性模型,以此建立单一相溶体的物性参数数据库。基于这两项研究,提出了新的微孔长大模型,并以平板零件为例,研究了熔体温度、预填充量、注塑时间、冷却时间、超临界气体含量等工艺参数对微孔尺寸的影响趋势。基于本文所提出的微孔成核和长大理论,采用数值模拟和田口实验技术相结合的方法,通过对实验结果进行信噪比分析和方差分析,得到了相关工艺参数对微孔尺寸的影响比重,提出了避免微细发泡注塑成型零件缺陷的工艺调整方案。在此基础上,利用多元回归分析方法,在充分考虑工艺参数之间相互作用的基础上,建立了主要工艺参数对微孔尺寸影响的关系模型,并将其作为优化的目标函数,采用模拟退火优化方法,建立了数值模拟和优化方法的动态联系,对成型工艺参数进行优化,并将优化结果应用到平板模型中,得到了较理想的结果,确保了微细发泡注塑成型工艺参数设置的准确性和科学性。同时本文建立了基于数值模拟技术的工艺参数设计系统模型。将本文所提出的微孔成核和长大理论、数值模拟技术、田口实验技术、多元回归技术和优化技术有机地融合到该设计系统中,并在其基础上,利用VB编程,建立了一套完整的微细发泡注塑成型计算机工艺参数设计软件系统。该系统的建立使本文所提出的理论、工艺优化设计方案等被生产实际所使用成为可能。最后将微细发泡注塑成型工艺设计系统应用到复杂零件的实际生产中,利用本文研究的工艺设计方案和软件系统对实际复杂零件进行工艺参数优化设计,将所得的工艺参数应用到实际生产中,使产品的变形量从1.8mm减低到0.3mm以内,从而提高了产品的质量和满足了产品的设计要求。这说明了本文所论述的理论及方法是正确有效的,且对实际生产具有一定的指导作用。(本文来源于《上海交通大学》期刊2009-03-01）
赵冬晓,胡广洪,王兆远[3]（2009）在《微细发泡注塑成型成核理论模型》一文中研究指出利用经典成核理论模型对微细发泡注塑成型的成核机理进行了深入的分析,总结了经典成核理论与实际成核过程存在的差异。主要考虑了聚合物成核前后自由能的改变,对经典成核理论模型进行修正,并将改进的成核理论模型应用于PS/N2发泡模型中,结果表明:修正的成核理论模型能够很好地描述聚苯乙烯的成核过程。(本文来源于《塑料》期刊2009年01期）
赵冬晓[4]（2009）在《微细发泡注塑成型工艺对泡核形态影响的研究》一文中研究指出随着塑料原料价格的不断上升,在保证产品质量的前提下节约塑料原料是目前研究的热点之一。微细发泡成型方法便应运而生了,成为当前研究的一个热点。微发泡塑料是指泡孔直径在5～100μm之间,泡孔密度为109～1015个/cm3的泡沫塑料。通过将二氧化碳或氮气注入聚合物熔体中,形成单一相溶体,利用体系的热力学不稳定性在塑件内部形成微孔结构。众多研究表明微孔注塑件的性能主要取决于所生成的微孔大小和数量,而泡核形态是影响最终微孔大小和数量的基本因素。因此研究工艺参数与泡核形态间的关系,得到两者间的关系模型对实际生产至关重要。本文旨在研究微细发泡的成核模型,在此基础上,借助数值模拟方法研究成型工艺与成核密度和泡孔最终尺寸间的关系。首先,本文从研究经典成核理论原理着手,分析了微细发泡注塑成型的成核机理,提出经典成核理论与实际成核过程存在的差别,指出造成这些差异的主要原因是由于超临界气体溶入到聚合物熔体中,引起聚合物基体的自由能变化,而在经典成核理论中没有考虑这些因素引起的体系自由能的改变。其次,在经典理论的基础上,分析了成核前后聚合物基体自由能的改变,修正了经典成核理论的自由能垒计算公式,得到改进的理论模型。并通过PS/N2发泡体系对改进模型的有效性进行验证,表明改进的成核理论模型更符合实际成核过程。接着,利用改进的成核理论模型,结合数值模拟和田口实验方法研究了饱和压力,熔体温度和气体浓度等主要工艺参数对微孔尺寸的影响,得出各个工艺参数对结果的影响规律和权重,为实际生产中工艺参数的调整提供理论指导。在此基础上,利用多元回归法,考虑工艺参数对微孔直径的影响规律,建立了工艺参数和微孔直径的数学模型。并对回归模型进行了统计分析,表明该模型能够很好的反映工艺参数与微孔直径间的关系。最后,将研究结果应用到实际生产实例中,以薄壁盒形件为研究案例,通过Moldflow模拟实验,从注塑压力、注塑成型周期和产品翘曲变形叁方面分析了微细发泡注塑成型方法与传统注塑成型方法的区别,结果表明微细发泡注塑成型能够有效缩短注塑成型的周期,降低注塑压力和锁模力以及减小产品的翘曲变形,使产品质量得到改善,满足实际需求。这些结论说明本文所得到的理论和方法是正确有效的。(本文来源于《上海交通大学》期刊2009-02-01）
胡广洪,姜朝东,崔振山[5]（2007）在《基于数学模型的微细发泡注塑成型工艺与微泡关系的研究》一文中研究指出研究了微细发泡注塑成型工艺中微泡长大的数学模型,建立了成型工艺和微泡尺寸之间的数学关系。在对该数学模型进行数值分析的基础上,着重研究了熔体温度、注塑时间、模具温度、初始填充量对微泡尺寸的影响。(本文来源于《塑料工业》期刊2007年03期）
胡广洪,姜朝东,濮仲佳,崔振山[6]（2007）在《微细发泡注塑成型工艺与微泡尺寸的关系》一文中研究指出以数值模拟作为实验手段,工艺参数对微泡长大的影响的判断则采用田口实验方法来进行;结果得出各工艺参数对微泡尺寸的影响次序由大到小为:熔体温度、初始填充量、注射时间、模具温度。在此基础上,进一步研究了各个工艺参数对微泡长大的影响,得出适当降低熔体温度和提高初始填充量可以优化微细发泡注塑制品的微泡尺寸;而注塑时间和模具温度对微泡尺寸的影响不大。(本文来源于《塑料工业》期刊2007年02期）
微细发泡注塑论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
随着近年来能源的紧缺,导致塑料原料价格不断上升,如何在保证产品性能的前提下来节约塑料原料,是目前研究的一个热点。微细发泡注塑成型就是在这个背景下所开发和研究的一项新技术,该技术通过在塑料熔体中加入超临界的CO2或者N2,使得在注塑制品内部形成致密的微孔,大小为5～100μm微孔的存在能够大大节约塑料原料,同时使得塑料制品具有较好的机械性能。目前这项技术已被广泛地应用于家用电器、航空航天、汽车等领域。研究表明微孔的尺寸太大,将会造成制品的质量问题,所以如何控制微孔形态以保证注塑产品的质量是该领域的研究方向之一。本文主要从成型工艺角度研究了工艺参数对微孔形态以及对最终产品质量的影响。本文在经典成核理论的基础上,考虑了超临界气体对聚合物熔体*自由能的影响,建立了聚合物熔体和超临界气体二元体系模型,根据单位摩尔体系中质量守恒,以及热力学化学势的计算模型,建立了聚合物熔体的自由能改变数学模型;同样考虑了聚合物和超临界气体两相表面能与纯聚合物表面能的差别,利用混合溶体*中的气体重量分数,建立了混合物的表面能计算模型。通过这两者对经典成核理论进行修正,提出了新的微细发泡注塑成型成核理论模型,将该模型应用于发泡体系中,得到了成核速率与饱和压力和溶体温度的关系,以及饱和压力与溶体温度对成核密度的影响。模拟结果与实验数据的比较,证明了基于新模型预测的成核过程与Colton和Kumar的实验结果有着较好的吻合,从理论上解决了Colton和Kumar的实验结果与经典成核理论不符的问题,表明了新模型比经典成核理论模型更能准确地反映整个成核过程。在总结前人利用经典微孔长大理论研究微孔形态与实际结果差别较大的基础上,结合数值模拟技术,将新成核模型作为长大模型的基础,对经典微孔长大模型进行修正;同时从扩散率、熔体黏度、表面张力以及聚合物和气体的性质等方面入手,建立了单一相溶体的物性模型,以此建立单一相溶体的物性参数数据库。基于这两项研究,提出了新的微孔长大模型,并以平板零件为例,研究了熔体温度、预填充量、注塑时间、冷却时间、超临界气体含量等工艺参数对微孔尺寸的影响趋势。基于本文所提出的微孔成核和长大理论,采用数值模拟和田口实验技术相结合的方法,通过对实验结果进行信噪比分析和方差分析,得到了相关工艺参数对微孔尺寸的影响比重,提出了避免微细发泡注塑成型零件缺陷的工艺调整方案。在此基础上,利用多元回归分析方法,在充分考虑工艺参数之间相互作用的基础上,建立了主要工艺参数对微孔尺寸影响的关系模型,并将其作为优化的目标函数,采用模拟退火优化方法,建立了数值模拟和优化方法的动态联系,对成型工艺参数进行优化,并将优化结果应用到平板模型中,得到了较理想的结果,确保了微细发泡注塑成型工艺参数设置的准确性和科学性。同时本文建立了基于数值模拟技术的工艺参数设计系统模型。将本文所提出的微孔成核和长大理论、数值模拟技术、田口实验技术、多元回归技术和优化技术有机地融合到该设计系统中,并在其基础上,利用VB编程,建立了一套完整的微细发泡注塑成型计算机工艺参数设计软件系统。该系统的建立使本文所提出的理论、工艺优化设计方案等被生产实际所使用成为可能。最后将微细发泡注塑成型工艺设计系统应用到复杂零件的实际生产中,利用本文研究的工艺设计方案和软件系统对实际复杂零件进行工艺参数优化设计,将所得的工艺参数应用到实际生产中,使产品的变形量从1.8mm减低到0.3mm以内,从而提高了产品的质量和满足了产品的设计要求。这说明了本文所论述的理论及方法是正确有效的,且对实际生产具有一定的指导作用。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
微细发泡注塑论文参考文献
[1].胡广洪,赵冬晓,杜彦丽,崔振山.微细发泡注塑成型成核工艺与微孔形态的关系[J].高分子材料科学与工程.2010
[2].胡广洪.微细发泡注塑成型工艺的关键技术研究[D].上海交通大学.2009
[3].赵冬晓,胡广洪,王兆远.微细发泡注塑成型成核理论模型[J].塑料.2009
[4].赵冬晓.微细发泡注塑成型工艺对泡核形态影响的研究[D].上海交通大学.2009
[5].胡广洪,姜朝东,崔振山.基于数学模型的微细发泡注塑成型工艺与微泡关系的研究[J].塑料工业.2007
[6].胡广洪,姜朝东,濮仲佳,崔振山.微细发泡注塑成型工艺与微泡尺寸的关系[J].塑料工业.2007