导读:本文包含了数字化齿面论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:蜗杆副,逆向工程,曲面重构,动力学仿真
数字化齿面论文文献综述
李官运[1]（2019）在《蜗轮齿面反求与数字化制造研究》一文中研究指出蜗杆传动啮合的特殊性,传动过程容易造成蜗轮的点蚀、磨损和胶合等失效形式,对于一些无法补充配件和未知蜗轮蜗杆设计参数的情况下,就需要对失效的蜗轮进行快速精准适配。随着数控加工技术的不断发展,采用数控加工更高的加工质量和灵活的加工方式,是进行小批量加工的趋势。采用天远拍照式叁维扫描仪OKIO-B-400设备进行蜗杆副点云采集,对由点云反求重构和模拟蜗轮滚刀加工过程,得到两种蜗轮模型进行对比分析。使用Imageware对点云进行对齐、分割、精简等操作,采用曲线重构曲面和点云直接拟合曲面的两种方法对齿面进行重构,以点云与曲面偏差和曲面的光顺性为依据,来判别两种拟合方法的优劣,通过对比分析可以发现曲线重构曲面的方法更佳。以曲线拟合曲面的方法得到蜗轮的反求曲面,在UG中完成蜗轮叁维模型的建立,采用同样的方法构建蜗杆的叁维模型。依据蜗杆的叁维模型,对部分参数进行修改得到蜗轮滚刀的模型,在UG中使用VB程序对滚刀模型进行控制,实现自动模拟蜗轮滚刀加工蜗轮毛坯的过程,得到由蜗轮滚刀包络而成的蜗轮模型。在动力学仿真软件RecurDyn中,对由两种方法创建的蜗轮而装配的蜗杆副,分别建立虚拟样机模型,在两种不同工况下进行蜗杆副的传动误差和接触力的仿真分析,可以发现由点云反求得到的蜗轮组成的蜗杆副,在两种工况下蜗杆副传动误差的波动幅值和接触力的值较小,但传动误差和接触力的波动较大。使用UG的加工模块,对由点云反求得到的蜗轮进行粗铣、半精铣和精铣的数控加工走刀轨迹进行规划,通过后处理器输出蜗轮数控加工的NC程序代码。在VERICUT中构建蜗轮加工的机床模型,模拟仿真蜗轮的实际加工过程,对蜗轮的NC数控加工程序进行验证。采用3轴数控机床完成对蜗轮的实际加工,在改装的车床上对原装蜗轮和反求蜗轮分别进行滚检试验,两者的接触印痕基本一致,验证了由点云反求得到的蜗轮模型方法的可行性。(本文来源于《河南科技大学》期刊2019-05-01）
姚廷强,姚龙,王学军,王立华[2]（2019）在《基于数字化齿面的弧齿锥齿轮柔性多体接触动力学分析》一文中研究指出基于弧齿锥齿轮局部综合法,计算弧齿齿面的精确空间数字化坐标点,建立了弧齿齿面的四边形面片有限元网格模型。基于弧齿齿面的四边形面片接触块模型,运用弧齿齿面的包围盒全域搜索方法和结点-目标面的主从面局部搜索方法,实现高精度数字化真实弧齿齿面的动态接触搜索计算。以四边形面片单元中心的外法向矢量来计算弧齿齿面的从结点到目标单元面的接触变形量,采用罚函数法计算弧齿齿面的动态接触作用力,提出了多柔性体、多界面动态接触的弧齿锥齿轮动力学分析方法。计算分析了弧齿锥齿轮的传动误差、动态接触力、等效约束力、弧齿边缘动态接触、最大应力值等动态接触特性。研究表明:忽略多柔性体、多界面动态接触特性,会低估弧齿齿轮的传动误差、动态接触力和等效约束力。新方法较好地模拟了弧齿锥齿轮传动动态接触特性,对弧齿锥齿轮系统动态设计提供了理论参考。(本文来源于《振动与冲击》期刊2019年03期）
李占平,沈云波,梁聚盛,刘玄[3]（2017）在《面齿轮数字化真实齿面接触分析与实验》一文中研究指出为了研究面齿轮数字化真实齿面啮合接触特性,基于计算机数控机床齿轮测量技术,提出通过非均匀有理B样条曲线(Non-Uniform Rational B-Splines,NURBS)曲面拟合重构面齿轮数字化真实齿面以分析接触特性的方法.建立了NURBS曲线曲面的数学模型,进行了具有齿面偏差的面齿轮数字化真实齿面重构方法的研究.基于空间齿轮啮合理论,对数字化齿面进行啮合接触仿真分析,得到了真实齿面的接触迹线和齿轮副的传动误差.通过面齿轮齿面偏差测量和面齿轮传动滚检实验,验证了齿面重构方法、数字化真实齿面啮合算法的正确性.结果表明:重构的数字化真实齿面具有较高的精度,绝对误差均不大于0.1μm.得到了含制造误差的面齿轮传动啮合印痕和传动误差.啮合仿真真实齿面接触区域的形状和位置与滚检结果相一致.(本文来源于《西安工业大学学报》期刊2017年12期）
黄登红[4]（2017）在《基于数字化闭环制造的弧齿锥齿轮全齿面数学建模》一文中研究指出为了实现弧齿锥齿轮的数字化闭环制造,需要对齿面进行网格规划并计算齿面上各离散点的空间坐标及其法向矢量。在弧齿锥齿轮切齿加工原理基础上,根据齿坯与刀具之间的相对位置关系和相对运动关系,同时考虑切齿加工中的刀倾修正运动和滚比修正运动,并运用矢量运算的方法,建立了小轮工作齿面和齿根过渡曲面的数学模型。基于全齿面数学模型,建立了齿面离散点空间坐标及其法向矢量的计算方法,并进行了验证。(本文来源于《机械传动》期刊2017年11期）
梁聚盛,朱育权,董蓉,李大印[5]（2017）在《准双曲面齿轮齿面数字化重构及误差分析》一文中研究指出为了解决现有的数字化齿面重构算法的边界拟合精度较低的问题,基于非均匀有理B样条曲面重构算法,采用边界条件为首末端切矢条件,提出了一套准双曲面齿轮数字化齿面构造算法.通过准双曲面齿轮加工机床实际切齿加工,得到了大小齿轮理论齿面,通过非均匀有理B样条叁次曲线拟合,得到了非均匀有理B样条双叁次曲面.结果表明:该方法使拟合后的曲线比未采用首末端切矢得到的曲线更为光滑;使拟合后的曲面在边界处拟合精度比未采用首末端切矢高;且拟合后的绝对误差小于0.1μm,计算精度优于未采用首末端切矢法.(本文来源于《西安工业大学学报》期刊2017年05期）
梁聚盛[6]（2017）在《数字化真实齿面构造及啮合特性研究》一文中研究指出螺旋锥齿轮作为动力传输的关键部件,是形式最为复杂、应用最广泛的机械动力传输元件之一,特别适用于大批量生产的汽车行业,在欧美广泛应用于各类轻重型卡车以及SUV等的车桥齿轮传动中,其设计、加工和啮合传动质量等一直都是机械传动领域研究的热点问题。由于准双曲面齿轮的高度复杂性,使得在设计和制造的某些方面还存在着缺陷和不足,这在某种程度上制约着我国自主设计水平的提高以及工艺的改进。本文针对现有的数字化齿面重构算法不够准确以及精度较低的问题,基于非均匀有理B样条曲面重构的理论,提出了一套准双曲面齿轮数字化齿面构造算法。之后提出了数字化真实齿面啮合分析,在准确反映实际齿面的接触印痕和传动误差的同时,量化的反映实际齿面与理论齿面在啮合性能上的差别;通过本论文的研究,实现了N RBS曲面的高精度重构,完成了基于NURBS的准双曲面齿轮真实齿面的啮合特性研究,为实现航空、汽车行业齿轮制造的数字化、信息化及质量检验的标准化奠定了基础。本论文的主要研究内容可以归纳为以下几个方面:(1)通过比较大轮成形法、展成法加工,小轮刀倾法、变性法加工,研究了准双曲面齿轮的实体建模方法,选取展成法加工大轮,变性法加工小轮,利用齿轮啮合原理推导了大小轮齿面方程,通过齿面方程将轴截面内的网格点与齿面离散点建立了一一对应关系,之后通过MATLAB编程求解了大小轮齿面各45个点的叁维坐标值,利用叁维软件CATIA实现了准双曲面齿轮副的实体建模。(2)针对现有的数字化齿面重构算法不够准确以及精度较低的问题,为了满足航空航天对齿面高精度的需求,研究完善了 一套高精度的数字化齿面重构算法,通过考虑首末端切矢,采用积累弦长参数化法得到节点矢量,进一步求得控制顶点,获得了数字化齿面,再通过绝对误差分析,得出NURBS曲面的最大拟合误差不大于0.1μm,满足了航空航天的使用要求。(3)分析了测量路径对螺旋锥齿轮齿面误差的测量精度和测量效率的影响,规划了大小轮齿面误差的测量路径。并通过齿轮测量中心测得大轮凸面、小轮凹面偏差,获得了实际齿面的叁维坐标,再次通过拟合得到了数字化真实齿面,最后通过IGES文件输出,得到了真实齿轮副。(4)深入研究了数字化真实齿面啮合特性,先是完成对理论齿轮副的装配以及真实齿轮副的装配,再通过齿面接触分析获得了理论齿轮副的接触区域、传动误差,并通过UG模拟接触区;再运用NURBS曲面的定义求解了真实齿轮副的接触迹线和传动误差,同时通过UG模拟接触区域,最后运用最小转角法求解真实齿轮副接触区,并比较了叁者的相同点和不同点。(5)通过Y9550滚检机对大轮工作面和非工作面进行了滚检实验。结果表明,采用数字化真实齿面接触分析能够代替传统的滚检方法,即以高精度逼近实际齿面的数字化真实齿面可以代替实际齿面进行TCA,为后期实际生产中准双曲面齿轮啮合质量检验的数字化和标准化提供了有效途径。(本文来源于《西安工业大学》期刊2017-03-30）
李刚,汪中厚,耿直,朱文敏[7]（2015）在《基于非特征分块插值技术的准双曲面齿轮数字化真实齿面建模方法》一文中研究指出针对含磨损情况的准双曲面齿轮真实齿面数字化模型构造问题,提出基于非特征分块插值技术的准双曲面齿轮数字化齿面构造方法。基于非特征的离散数据分块技术对叁坐标测量仪测量获得的真实齿面离散数据进行分块,判断出的齿面磨损区域。再结合插值改进算法对齿面磨损区域进行局部插值。对传统离散数据点光顺算法进行改进,提高插值构造齿面的光顺性。通过实例比较,本方法不仅减少插值算法计算量,提高齿面插值数据点的精度,改善数字化齿面的光顺性。为含磨损情况的准双曲面齿轮动态性能预测打下基础。(本文来源于《机械工程学报》期刊2015年07期）
汪中厚,李刚,久保爱叁[8]（2014）在《基于数字化真实齿面的螺旋锥齿轮齿面接触分析》一文中研究指出通过导入假想全共轭齿面作为基准齿面,即大齿轮基准齿面是采用由加工机床设定参数形成的理论齿面,小齿轮基准齿面是采用与该大齿轮基准齿面完全相共轭的齿面,该假想齿面是瞬时线接触,无传动误差。对该基准齿面上的接触线进行拓扑网格划分,引入数字化合成误差概念,实现含有齿形误差和安装误差的螺旋锥齿轮的数字化真实齿面的构建。提出一种基于高精度数字化真实齿面的螺旋锥齿轮齿面接触分析(Tooth contact analysis,TCA)方法,通过与Gleason公司TCA软件分析结果以及齿面磨损试验结果比较,验证了本方法的可行性和有效性。(本文来源于《机械工程学报》期刊2014年15期）
张皇[9]（2013）在《非圆齿轮数字化齿面接触分析》一文中研究指出随着计算机技术和数控加工的发展，非圆齿轮的设计和加工变得越来越容易。但是，根据齿轮副的实际齿廓精确计算其啮合过程，评价其传动性能的方法在非圆齿轮副传动中是一个空白。为了解决这一问题，本论文从非圆齿轮齿廓离散数据点入手，通过曲线拟合得到非圆齿轮齿廓的统一数学描述，基于齿廓啮合原理进行非圆齿轮传动数值模拟，构建了完整的非圆齿轮TCA(Tooth Contact Analysis，齿廓接触分析)方法。针对非圆齿轮齿廓不能像圆柱齿轮一样有精确的数学公式描述，论文中提出了将所有形式的非圆齿轮用其齿廓离散点为样条端点的分段叁次样条函数统一表达，并且推导出了同一齿廓在旋转运动中的分段叁次样条系数变换公式。TCA过程的核心是主动齿轮齿廓与被动齿轮对应齿廓传动的数值计算。用两条光滑分段叁次样条来描述主、被动轮齿廓，当主动齿转到一个角度，计算被动齿与其满足齿廓啮合定律时的角度，从而完成主动齿与被动齿传动的啮合计算过程。啮合计算的本质是迭代判断两条分段叁次样条在平面中的位置关系，整个过程分为粗略判断(几何法)和精确判断(解非线性方程组)。为了提高粗略判断效率，提出了叁次样条外接矩形的概念。同时，考虑到实际齿轮传动有可能有多对齿同时参与啮合，由误差控制准则，给出了考虑主动轮与被动轮所有齿廓的啮合传动计算方法。由TCA过程计算的啮合点、转角值、参与啮合齿对数、啮合齿序号等中间数据，可以精确得到瞬时重合度、滑动系数、传动比、反向间隙值等非圆齿轮齿廓传动的重要性能参数，为非圆齿轮副的设计校验提供了具体的量化数据。这样可以为非圆齿轮设计缩短时间，提高设计的可靠性，有利于非圆齿轮的进一步推广应用。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2013-12-01）
苏进展,方宗德,蔡香伟[10]（2012）在《弧齿锥齿轮数字化齿面啮合仿真分析与试验》一文中研究指出为了实现航空弧齿锥齿轮的数字化滚动检验,进行了数字化齿面啮合仿真分析与试验。采用NURBS对由齿面坐标测量或理论齿面坐标计算获得的离散点数据进行初步拟合,进一步考虑离散点法矢,优化控制顶点,实现数字化齿面的几何特征修改;建立数字化齿面啮合仿真分析模型并进行印痕滚检试验。算例结果表明:考虑法矢拟合得到的传动误差曲线的幅值误差小于0.46%,齿面印痕的大小、方向、位置都与理论齿面非常接近。因此,在一些应用上采用考虑法矢的NTCA可以代替滚动检验,获得实际的齿面印痕和传动误差。(本文来源于《西北工业大学学报》期刊2012年04期）
数字化齿面论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
基于弧齿锥齿轮局部综合法,计算弧齿齿面的精确空间数字化坐标点,建立了弧齿齿面的四边形面片有限元网格模型。基于弧齿齿面的四边形面片接触块模型,运用弧齿齿面的包围盒全域搜索方法和结点-目标面的主从面局部搜索方法,实现高精度数字化真实弧齿齿面的动态接触搜索计算。以四边形面片单元中心的外法向矢量来计算弧齿齿面的从结点到目标单元面的接触变形量,采用罚函数法计算弧齿齿面的动态接触作用力,提出了多柔性体、多界面动态接触的弧齿锥齿轮动力学分析方法。计算分析了弧齿锥齿轮的传动误差、动态接触力、等效约束力、弧齿边缘动态接触、最大应力值等动态接触特性。研究表明:忽略多柔性体、多界面动态接触特性,会低估弧齿齿轮的传动误差、动态接触力和等效约束力。新方法较好地模拟了弧齿锥齿轮传动动态接触特性,对弧齿锥齿轮系统动态设计提供了理论参考。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
数字化齿面论文参考文献
[1].李官运.蜗轮齿面反求与数字化制造研究[D].河南科技大学.2019
[2].姚廷强,姚龙,王学军,王立华.基于数字化齿面的弧齿锥齿轮柔性多体接触动力学分析[J].振动与冲击.2019
[3].李占平,沈云波,梁聚盛,刘玄.面齿轮数字化真实齿面接触分析与实验[J].西安工业大学学报.2017
[4].黄登红.基于数字化闭环制造的弧齿锥齿轮全齿面数学建模[J].机械传动.2017
[5].梁聚盛,朱育权,董蓉,李大印.准双曲面齿轮齿面数字化重构及误差分析[J].西安工业大学学报.2017
[6].梁聚盛.数字化真实齿面构造及啮合特性研究[D].西安工业大学.2017
[7].李刚,汪中厚,耿直,朱文敏.基于非特征分块插值技术的准双曲面齿轮数字化真实齿面建模方法[J].机械工程学报.2015
[8].汪中厚,李刚,久保爱叁.基于数字化真实齿面的螺旋锥齿轮齿面接触分析[J].机械工程学报.2014
[9].张皇.非圆齿轮数字化齿面接触分析[D].哈尔滨工业大学.2013
[10].苏进展,方宗德,蔡香伟.弧齿锥齿轮数字化齿面啮合仿真分析与试验[J].西北工业大学学报.2012