导读:本文包含了顺序注塑成型论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:顺序注塑成型,代理模型,遗传算法,中心复合试验
顺序注塑成型论文文献综述
夏江梅,张黎,文璃[1]（2016）在《基于代理模型和遗传算法的顺序注塑成型工艺优化》一文中研究指出提出了一种综合考虑常规注塑工艺参数与时序阀浇口参数,并集成响应面代理模型和遗传算法的优化策略,对顺序注塑成型工艺参数优化进行了研究。该策略以改善SIM制品综合品质为目标,基于中心复合试验和数值模拟结果,利用响应面代理模型构建SIM制品综合品质指标与工艺变量间的关系模型;采用遗传算法对模型进行优化以获取最优解。结果表明:基于时序阀控制的顺序注塑成型技术能有效地消除成形零件的熔接痕缺陷,构建的响应面代理模型能有效地描述SIM工艺变量对品质的影响关系。最后,对遗传算法得出的最优解进行模模拟分析验证,验证所提出优化策略的有效性。(本文来源于《塑料》期刊2016年04期）
胡学川[2]（2015）在《轿车前保险杠顺序控制热流道注塑成型优化与应用研究》一文中研究指出传统的保险杠注塑成型方法采用多浇口热流道技术实现,由于多点同时进浇,产品上易出现气泡、缩痕、较多的熔接痕等缺陷,较大影响了保险杠的表观质量、强度及后续涂装的效果。热流道多浇口顺序控制注塑技术将时间顺序控制器串接在注塑机的顺序控制系统,由注射过程的信号触发后,依据触发信号开启或关闭顺序控制器上各针阀喷嘴时间,使各浇口流出的料流从中间向两端顺序推进,均衡地连续供料,突破了传统注射模具型腔充填压力不均、制品上气泡、缩痕及较多的熔接痕等缺陷,使得注射成型工艺更易于调节,有效地保证了轿车保险杠的生产质量。通过Moldflow对前保险杠产品的注射成型进行模拟分析及优化,合理选择前保险杠模具的浇注系统点数及位置,分析充填、冷却、翘曲等,解决轿车前保险杠模具庞大浇注系统的平衡与优化,先期预估良好外观质量的方案。通过采用热流道分流技术,实现工艺可设计,质量可调控,缩短成型周期,生产高效,节省成本。传统的保险杠注塑报废率大致在5%左右,而采用该技术后保险杠生产的合格率高达99%,仅1%左右的报废;传统的轿车保险杠生产周期大致在75s左右,采用该技术后的保险杠成型周期缩短为48s左右。通过对前保险杠模具采用顺序阀控制,实现料流的顺序充填,解决产品注射面积大,成型困难,熔接线较多等一系列问题,保证产品的外观质量。在模具设计上,采用内分型设计来替代外分型实现,产品涂装后更美观。以上这些研究为保险杠的设计和生产提供了一种高效的方法来规避现实中存在的问题,即通过Moldflow辅助设计及优化,模具设计与优化、制造,试模验证及工艺调试,通过这叁个步骤来达到注塑成型优化,控制产品缺陷,达到喷涂前所期望的要求-产品无飞边、缺料、气泡,无明显缩痕、熔接痕、变形等缺陷。(本文来源于《重庆理工大学》期刊2015-09-26）
王梦寒,董晶晶,周杰,邹鹰,庄新如[3]（2013）在《基于响应面法的异型腔模具顺序注塑成型工艺参数优化》一文中研究指出提出了基于响应面法(RSM)和有限元分析技术的顺序注塑成型(SIM)工艺参数优化方法,解决时序阀浇口设置对异型腔模具充填平衡性的影响。以阀浇口延时开启时间为设计变量,采用中心复合设计(CCD)进行试验规划,运用Moldflow有限元软件进行充填平衡性分析,并引入熵值权重法和线性加权和法对充填结束时间差和综合成型质量评价指标进行数值处理,基于有限元分析结果和响应面法构建了充填平衡性预测模型,应用构建的模型确定了最优工艺参数组合,并进行了数值模拟和生产试验验证。近似模型获得的目标预测值与模拟验证值相对误差为4.2%,优化后异型腔模具充填平衡性提高了23%,表明了所提出方法的有效性。(本文来源于《高分子材料科学与工程》期刊2013年02期）
陈旭芬,余世浩,周水清[4]（2012）在《顺序注塑工艺对塑件成型质量的改善》一文中研究指出从理论上分析了多浇口成型分子的流动取向,并显示多浇口成型过程中熔接痕的形成位置。以汽车车门内饰板为例,针对传统的3点进浇成型容易出现的缺陷,利用Moldflow软件模拟其针阀控制顺序充模过程,对顺序注塑工艺和浇口开关时间进行初步优化,在熔体温度200℃,模具温度40℃,冷却时间20s的工艺条件下,分别在第1个浇口开启1.2s和1.6s后开启第2个和第3个浇口,通过对比锁模力、填充时间、熔接痕、变形等成型结果,验证了顺序注塑工艺能显着改善塑料件缺陷。用于实际生产中,可以获得高质量的塑件。(本文来源于《武汉理工大学学报》期刊2012年06期）
刘毅[5]（2009）在《热流道顺序注塑成型工艺改善制品熔接痕研究》一文中研究指出在注塑成型领域,熔接痕是最常见的一种质量缺陷,它的存在不仅影响了制品的外观质量,还降低了制品的力学性能。为了改善制品的外观及强度,就需要设法缩短制品中熔接痕的长度,将熔接痕控制在对制品的外观和强度影响不大的位置,并提高熔接区域的强度。为了解决上述问题,本文利用热流道顺序注塑成型工艺通过合理控制多个阀浇口的开闭顺序来达到改善制品熔接痕缺陷的目的。在顺序注塑成型工艺中,阀浇口的数目和位置、阀浇口的开闭顺序及开闭时间长短对熔接痕的位置、长度及强度都有很大的影响,因此,如何快速找到合理准确的控制多个阀浇口顺序开闭的方法来不断改善注塑制品的熔接痕缺陷,是目前迫切需要研究的课题。鉴于此,本文运用数值模拟、优化理论和试验相结合的方法,开展了利用顺序注塑成型工艺优化控制制品中熔接痕的长度及位置并提高制品熔接强度等相关方面的研究,主要研究内容如下:1)顺序注塑成型工艺的数值模拟从粘性流体力学的基本理论出发,根据顺序注塑成型工艺的特点,引入合理的假设和简化,建立了描述热流道内、针阀式热喷嘴内及模具型腔内的熔体在充填、保压、冷却等成型各阶段的数学模型,选用了合适的聚合物材料模型,然后以有限元/有限差分/控制体积法作为模型的数值求解方法开展了对顺序注塑成型过程的数值模拟工作,并利用数值模拟结果,进一步预测了制品的性能和质量。最后对具有两个阀浇口、叁个阀浇口、一模两腔的简单典型制品模型进行了数值模拟,分析了不同的阀浇口开闭顺序对成型工艺指标和质量指标的影响关系,确定了最佳的阀浇口顺序开闭方案,为优化控制熔接痕的长度及位置打下了基础。2)顺序注塑成型控制熔接痕长度研究首先以浇口数目、注射时间、最大注射压力、最大锁模力和最大温度差异值的加权和为目标函数,构造了同时对阀浇口数目和位置进行优化设计的数学模型;并编制程序对若干个阀浇口方案进行自动批量数值模拟,将模拟结果处理后带入目标函数中进行评价判断,获得了与最小目标函数值对应的最佳的阀浇口数目和位置方案。然后以熔接痕总长度、气泡总体积、最大翘曲度、最大注射压力和最大锁模力的加权和为目标函数,建立了对阀浇口顺序开启时机进行优化设计的数学模型;以各阀浇口顺序开启时机的参考值为基础,在其附近两侧各取若干个时间点,按正交设计组织批量数值模拟试验,将模拟结果处理后带入目标函数中进行计算,获得不同的阀浇口顺序开启时机与目标函数值之间的离散关系;以离散关系为输入样本,利用将多层前馈神经网络(Back Propagation Neural Network, BPNN)与改进的人工鱼群算法(Improved Artificial Fish Swarm Algorithm, IAFSA)相结合的BPNN-IAFSA优化方法对目标函数值进行迭代寻优,其中最小的目标函数值对应的就是一组最佳的阀浇口顺序开启时机,此时制品中的熔接痕长度最短。最后通过两个实例验证了该方法的有效性和优越性,基本消除了制品中过多的熔接痕,提高了制品的成型质量。3)顺序注塑成型控制熔接痕位置研究在总结分析已有控制熔接痕位置方法的基础上,采用顺序注塑成型工艺通过优化制品各分区的熔接痕贴合程度指数来实现对熔接痕位置的有效控制。该方法一共分叁个步骤:首先按照期望的熔接痕位置把制品划分成相应的小区域;然后按照等流长算法求各分区的最佳阀浇口位置;最后以相邻分区的熔接痕贴合程度指数之差的绝对值的和为目标函数,利用BPNN-IAFSA优化方法对目标函数值进行迭代寻优,其中最小的目标函数值对应的就是一组最佳的阀浇口顺序开启时机,此时各分区的熔接痕贴合程度指数均趋向于1,从而实现了对熔接痕位置的快速、精确控制。4)顺序注塑成型提高制品熔接强度研究研究了顺序注塑成型工艺中熔接痕的形成过程,分析了温度、压力、离浇口的距离等因素对提高制品熔接强度的有利影响。为了预测在顺序注塑成型复杂的温度场、压力场作用下制品的熔接强度及其动态变化规律,利用Fick’s扩散理论和Sanchez-Lacombe晶格模型来求扩散动力即自由能差,综合考虑熔接处的温度和压力分布对熔接强度的影响,提出了预测熔接强度的修正模型;在此模型的基础上,结合数值模拟技术和试验手段揭示了下游阀浇口在不同的顺序开启时机时制品熔接强度的变化规律。研究表明,随着下游阀浇口顺序开启时机的增大,顺序注塑成型制品的熔接强度随之提高,当把从上游阀浇口流出的熔体前锋刚好到达下游阀浇口所在位置的时刻作为下游阀浇口的顺序开启时机时,从上下游两个阀浇口流出的两股熔体的流动方向已经基本一致,此时形成的熔接区域的强度基本达到了制品没有熔接痕处的强度。(本文来源于《华南理工大学》期刊2009-04-14）
顺序注塑成型论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
传统的保险杠注塑成型方法采用多浇口热流道技术实现,由于多点同时进浇,产品上易出现气泡、缩痕、较多的熔接痕等缺陷,较大影响了保险杠的表观质量、强度及后续涂装的效果。热流道多浇口顺序控制注塑技术将时间顺序控制器串接在注塑机的顺序控制系统,由注射过程的信号触发后,依据触发信号开启或关闭顺序控制器上各针阀喷嘴时间,使各浇口流出的料流从中间向两端顺序推进,均衡地连续供料,突破了传统注射模具型腔充填压力不均、制品上气泡、缩痕及较多的熔接痕等缺陷,使得注射成型工艺更易于调节,有效地保证了轿车保险杠的生产质量。通过Moldflow对前保险杠产品的注射成型进行模拟分析及优化,合理选择前保险杠模具的浇注系统点数及位置,分析充填、冷却、翘曲等,解决轿车前保险杠模具庞大浇注系统的平衡与优化,先期预估良好外观质量的方案。通过采用热流道分流技术,实现工艺可设计,质量可调控,缩短成型周期,生产高效,节省成本。传统的保险杠注塑报废率大致在5%左右,而采用该技术后保险杠生产的合格率高达99%,仅1%左右的报废;传统的轿车保险杠生产周期大致在75s左右,采用该技术后的保险杠成型周期缩短为48s左右。通过对前保险杠模具采用顺序阀控制,实现料流的顺序充填,解决产品注射面积大,成型困难,熔接线较多等一系列问题,保证产品的外观质量。在模具设计上,采用内分型设计来替代外分型实现,产品涂装后更美观。以上这些研究为保险杠的设计和生产提供了一种高效的方法来规避现实中存在的问题,即通过Moldflow辅助设计及优化,模具设计与优化、制造,试模验证及工艺调试,通过这叁个步骤来达到注塑成型优化,控制产品缺陷,达到喷涂前所期望的要求-产品无飞边、缺料、气泡,无明显缩痕、熔接痕、变形等缺陷。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
顺序注塑成型论文参考文献
[1].夏江梅,张黎,文璃.基于代理模型和遗传算法的顺序注塑成型工艺优化[J].塑料.2016
[2].胡学川.轿车前保险杠顺序控制热流道注塑成型优化与应用研究[D].重庆理工大学.2015
[3].王梦寒,董晶晶,周杰,邹鹰,庄新如.基于响应面法的异型腔模具顺序注塑成型工艺参数优化[J].高分子材料科学与工程.2013
[4].陈旭芬,余世浩,周水清.顺序注塑工艺对塑件成型质量的改善[J].武汉理工大学学报.2012
[5].刘毅.热流道顺序注塑成型工艺改善制品熔接痕研究[D].华南理工大学.2009