导读:本文包含了连续矫直论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:连续矫直,板坯连铸,应用
连续矫直论文文献综述
陈林[1]（2018）在《连续矫直技术在板坯连铸的应用分析》一文中研究指出钢厂使用连续矫直技术,有效的提升板坯的质量以及连铸的效率。在提高运行效率的同时,减少了出现裂纹的现象,有效的提高了板坯连铸的效率。本文将从连续矫直技术在板坯连铸的应用分析进行详细的探讨,具体分析连续矫直技术在板坯连铸应用的重要意义并给出相关的建议。(本文来源于《建材与装饰》期刊2018年47期）
于燕[2]（2018）在《薄板坯连铸中连续矫直技术的应用及计算》一文中研究指出在我国的薄板坯连铸的过程中,连续矫直技术得到了非常广泛的应用,同时在薄板坯连铸中取得了非常好的应用效果。本文主要针对连续矫直技术的基本算法进行阐述,通过阐述对矫直力进行判断和分析。在计算的过程中对比几种算法的区别。通过本文的介绍能够在薄板坯连铸过程中提供更加细化的计算数据。(本文来源于《中国新技术新产品》期刊2018年12期）
郭勇[3]（2018）在《电爆炸法中金属丝连续矫直技术及应用》一文中研究指出随着工业发展水平的不断提高,金属纳米粒子及其复合材料呈现出极其重要的应用价值。为了提高电爆炸法制备金属超细粉末的工作效率,文中对电爆炸法制备金属超细粉末的工作过程进行分析,发现影响加工效率主要的因素为:矫直后的金属丝到达爆炸腔后直线精度不够导致加工中断,为了使被加工的金属丝在到达爆炸腔后满足直线精度,需要对金属丝的矫直技术进行深入研究。通过分析材料力学理论与弹塑性应用理论,对矫直过程中金属丝与矫直设备的弹塑性弯曲做出基本假设,分析得出金属丝在矫直过程中的弹塑性弯曲变形与曲率、弯矩、挠度等参数的关系。结合辊式矫直原理与金属丝矫直工况的要求,对平行辊矫直理论进行归纳总结,确定了适合金属丝连续矫直的平行辊矫直装置的关键参数。通过ABAQUS有限元仿真软件,结合金属丝矫直工艺的特点,完成对金属丝矫直过程的有限元模拟,通过分析金属丝矫直后的残余应力、塑性变形、矫直力和矫直后直线度等参数,验证了矫直装置结构参数、工艺参数及矫直方案设计的合理性。为继续深入研究矫直相关工艺参数的合理设置、完善超细金属丝矫直理论提供参考。为了进一步验证矫直装置能为电爆炸法制备纳米粉末提供可靠的连续供丝方案,文中基于电爆炸法制备纳米粉末的工作原理,设计搭建包括金属丝牵引、金属丝矫直、金属丝裁剪等模块的模拟实验平台,并完成了拥有人机界面和PLC可编程控制器的控制系统设计。通过实验验证了该系统设计的准确性与合理性。研究成果对微细金属丝的矫直工作提供参考价值,为电爆炸法制备金属纳米粉末的工作提供合理的矫直方案与实验平台,满足金属丝连续矫直的精度要求,提高了电爆炸法制备金属纳米粉末的工作效率。(本文来源于《西安工业大学》期刊2018-05-06）
王春鸽[4]（2018）在《大型直缝焊管叁辊连续矫直工艺研究》一文中研究指出伴随全球范围内石油天然气开发向非常规油气资源的转移,偏远且日益恶劣的开发环境对管道建设提出了更高的要求。大型直缝埋弧焊(Longitudinally Submerged Arc Welding,LSAW)管以高质量的宽厚板为原料,辅以合理的成形工艺和焊接方法,特别适用于长途油气管运输以及在严寒地带或深海底辅设管道的要求。受成形设备、焊接热应力等因素的影响,矫直是大型直缝焊管生产中的一道必要工序。目前生产企业多采用“拉线定点、经验定力”的传统叁点弯曲模压矫直方法。由于缺乏理论指导,传统矫直工艺的矫直精度较低,矫直效率难以保证。因此,市场需求亟需焊管企业进行技术革新,提高产品质量及生产效率,进而提高中国制造的品质。针对传统工艺矫直精度高度依赖于操作者经验的问题,本文首先基于小曲率平面弯曲弹复方程,提出了对称截面平面曲梁纯弯曲过弯矫直理论,指出了过弯矫直工艺的实质是基于过弯矫直理论的理论矫直弯矩的加载过程或理论矫直曲率的实现过程,并据此分析了现有叁点多次模压矫直工艺和多点一次模压矫直工艺的矫直机理。针对模压矫直工艺均未实现理论矫直弯矩完整加载的问题,提出了大型直缝焊管叁辊连续矫直新工艺,并根据管件环形截面特征,给出了基于初始曲率分布的平面挠曲管矫直所需的理论矫直弯矩分布计算公式,为新工艺的矫直载荷计算提了供理论指导。基于叁辊连续矫直工艺特征及其装置特点,提出了基于激光位移传感器的挠度检测方法,并建立了基于局部挠度分布的整体挠度计算模型。对弯曲管件挠度在线检测和叁坐标测量仪测量的实验研究表明,新型挠度检测方法获得的整体挠度误差小于3.50%,满足工程应用,且特别适用于长度超过10m的大型平面弯曲轴管件直线度的在线检测和离线检验。为了准确计算挠曲工件的直线度,建立了有约束条件的的分段曲线拟合算法,并确定其中间曲线段拟合多项式的最优阶次为10阶。为了通过矫直辊的孔型设计限制矫直过程中的截面变形,提高理论矫直弯矩的预测精度,对薄壁管矫直过程中的截面畸变进行了研究,建立了曲梁弹塑性弯曲过程中的截面畸变预测模型,并对不同初始曲率大小和不同相对厚度的管件进行了四点弯曲工艺的数值模拟和物理实验,验证了预测模型的可靠性和适用性。依据截面畸变预测模型,确定矫直辊型宜遵循等径孔型设计原则,即矫直辊孔型应该等于或略大于待矫管件的外径。针对企业生产的直线度超标的大型直缝焊管实例,建立了四种曲率计算模型,分析了辊型和跨距的确定原则。并基于数值模拟技术,建立了压弯模型和辊压模型,通过矫后管件的直线度和截面椭圆度分析,验证了等径孔型辊型设计原则的可靠性,给出了跨距估计的经验公式,并确定了低阶简单拟合曲率计算模型和局部均化曲率计算模型的合理性。焊管实例的有限元分析表明,采用合理的工艺参数,矫后管件的直线度可以控制在1.5‰以内,截面椭圆度控制在0.5%以内,均满足标准要求。最后,建立了大型直缝焊管叁辊连续矫直实验系统,该系统包括机械系统、电液控制系统和检测装置叁部分,可以同时实现挠度检测和连续矫直两个功能。通过多规格挠曲管件的连续矫直工艺的数值模拟和物理实验研究,确定低阶简单拟合曲率计算模型为最优初始曲率计算模型,并将实验挠曲管件的直线度修正到1.50‰以内,证明了新工艺的可行性和可靠性。据此,进一步建立了基于初始曲率分布的整体挠度控制策略,并开发了矫直工艺分析软件,为实现新工艺的智能化控制奠定了基础。(本文来源于《燕山大学》期刊2018-05-01）
郭勇,曹岩,方舟[5]（2018）在《微细铝丝辊式连续矫直工艺参数的优化》一文中研究指出为了降低矫直机在连续矫直时对微细铝丝材料的损害.文中根据矫直原理,通过分析原始曲率、反弯曲率及残留曲率对铝丝矫直的影响,利用辊式矫直的工艺参数设计了微细铝丝矫直机构.实验结果表明:在辊式矫直中采取辊数为9,辊径为15mm,辊距为17mm时,微细铝丝的矫直截面直径为0.35mm的精度可以满足≤5mm/20cm.(本文来源于《西安工业大学学报》期刊2018年01期）
王春鸽,赵军,马瑞,王浩然[6]（2017）在《大型直缝焊管叁辊连续智能矫直实验系统》一文中研究指出针对大型直缝焊管直线度超标问题,本文提出了叁辊连续矫直新工艺,采用辊式矫直方法代替传统模压弯曲,可实现连续矫直。针对该工艺,提出了基于激光位移传感器的直线度在线检测方法,实现了挠度检测与矫直工艺的集成。基于过弯矫直理论中的矫直弯矩计算模型,设计并搭建了智能矫直实验系统,包括挠度检测、挠曲线拟合、矫直载荷计算和直线度检验,将弯曲管件的直线度矫直到1‰以内。该系统简化了矫直工艺装备,提高了矫直效率,且经完善可用于工业生产。(本文来源于《创新塑性加工技术，推动智能制造发展——第十五届全国塑性工程学会年会暨第七届全球华人塑性加工技术交流会学术会议论文集》期刊2017-10-13）
齐欢明[7]（2017）在《板坯连铸新型连续弯曲矫直曲线的设计与分析》一文中研究指出连铸坯的弯曲矫直技术是发展高效连铸的关键技术之一,同时良好的弯曲矫直技术对于提高连铸机的生产速率、改善铸坯质量具有重要作用。本文针对板坯连铸的弯曲矫直技术,基于钢种Q345C的蠕变特性开发设计了新型连续弯曲矫直曲线,并对铸坯进行了凝固传热过程的热固耦合模拟分析及弯曲矫直过程的热力耦合模拟分析。弯曲矫直过程中,减小连铸坯的应变速率可以减少铸坯内裂纹的发生,改善铸坯质量;铸坯始终处于高温状态下,蠕变特性明显。新型连续弯曲矫直曲线的开发设计正是基于以上两点完成的。利用Gleeble3800热力模拟试验机对钢种Q345C试样进行热塑性实验及高温蠕变实验。根据蠕变法则关系式对实验数据进行函数非线性拟合求解得到稳态蠕变速率的表达式。开发设计的新型曲线与原R9300曲线相比,新型曲线实现了光滑连接,具有曲率变化连续、曲率变化率小等特点,曲线设计过程中充分考虑了铸坯高温蠕变特性的影响。此外,新型曲线取消了基本圆弧段,增加了有效弯曲或矫直弧长,同时降低了连铸机高度,有效减小了钢水静压力对连铸坯的不利影响。根据新型连续弯曲矫直曲线的曲线特点和辊列布置原则,对新型曲线重新布置辊列并确定出每个辊子的辊芯坐标。运用有限元软件Marc将连铸坯凝固传热过程的温度场简化为二维非稳态传热模型进行模拟分析。对铸坯特殊时刻的温度场和坯壳厚度作了重点分析,并对关键节点的温度变化和坯壳厚度变化情况作了详尽解释。通过对连铸坯弯曲矫直过程的热力耦合模拟,对比分析新型连续弯曲矫直曲线和原R9300曲线的内外弧等效蠕变应变及等效应变速率,表明新型连续弯曲矫直曲线可以充分发挥和利用铸坯的高温蠕变特性,蠕变特性在弯曲矫直过程中的作用明显,故采用新型连续弯曲矫直曲线具有明显的优越性。(本文来源于《燕山大学》期刊2017-05-01）
何晓楠[8]（2016）在《板坯连续矫直过程鼓肚变形的研究》一文中研究指出带液芯矫直是实现现代化高效连铸必不可少的关键技术之一。板坯连铸连续矫直过程中,凝固坯壳的综合变形不仅包括在矫直力矩的作用下产生的矫直变形,同时也包括在钢水静压力的作用下产生的鼓肚变形以及其它因素引起的变形。鼓肚变形一旦超过铸坯变形临界值,铸坯就会出现内裂缺陷。因此,对矫直区内铸坯坯壳的鼓肚变形进行研究具有重要的理论和实际意义。基于铸坯材料的高温蠕变和弹性理论,建立了求解连铸板坯鼓肚变形的粘弹性数学模型,根据坯壳的初始状态确定了模型的边界条件,并利用此模型计算出坯壳的鼓肚变形和鼓肚应变。建立了叁维非稳态凝固传热有限元模型,并对铸坯材料的热物性参数进行了合理的选择和处理。对板坯连铸凝固传热过程进行计算,得到了铸坯凝固过程中的温度分布和坯壳增长情况。考虑铸坯材料的高温蠕变特性和铸坯运动对坯壳鼓肚变形的影响,建立了矫直过程中动态的热力耦合有限元模型,并对铸坯材料的高温力学性能参数进行了合理的选择和处理。对板坯连续矫直过程进行计算,得到了坯壳鼓肚变形以及铸坯固液交界面处鼓肚应变和应变速率的变化规律。同时,计算分析了拉坯速度和辊间距对坯壳鼓肚变形以及铸坯固液交界面处鼓肚应变和应变速率的影响规律。(本文来源于《燕山大学》期刊2016-05-01）
李银银[9]（2016）在《连续管卷绕矫直分析及疲劳研究》一文中研究指出连续管在石油工业中应用十分广泛,能大幅度提高作业效率。连续管卷绕在滚筒上,在作业过程中,滚筒上的连续管通过鹅颈导向器到注入器,由矫直器或注入器夹持矫直后注入井中。起升时通过相反的过程将连续管卷绕到滚筒上。连续管卷绕在滚筒上时,由于运输条件等的限制,滚筒直径不能太大,其弯曲半径远远小于弹性极限半径。因此,连续管在卷绕和矫直的过程中,将产生很大的塑性应变,会引起连续管的残余变形,也会引起连续管的损伤。反复的卷绕和矫直会使连续管产生低周疲劳,最终会导致连续管的疲劳破坏。在连续管的使用过程中,由连续管疲劳导致其失效的形式有：连续管开裂、穿孔；椭圆度太大；直径增长过大(鼓包)等。连续管椭圆化对其通过注入头的能力有影响,椭圆度太大则连续管无法通过井口下入井中,同时影响密封和设备的夹紧,更重要的是其对连续管抵抗外压的能力有很大影响,椭圆化严重,连续管的挤毁抗力将大大降低；连续管在反复缠绕的过程中,塑性应变在不断累积增加,当累积塑性应变达到一定程度便会由于低周疲劳产生微小裂纹并随着缠绕的进行不断扩展。当裂纹扩展到一定程度之后,便会造成连续管的穿孔或断裂,直接导致连续管无法使用；连续管的直径增长是其在工作中有内压,承受轴向应力、环向应力和径向应力这叁轴应力作用引起的。在较高内压的作用下,连续管直径会增大,随着循环弯曲次数的增加,管体直径将越来越大,同时伴随着壁厚的减薄。直径增长过大(鼓包)将引起连续管与设备不兼容现象,容易造成连续管的严重失效。研究出连续管在滚筒上缠绕和卸绕及其它载荷作用下的椭圆度、直径增长、壁厚变化、累积塑性应变等参数的变化情况及其对连续管寿命的影响,可以对连续管作业中的注意事项进行研究,给出在不同工况下所应采用的连续管管型和尺寸及对连续管最有利的工况,对现场中合理使用连续管做出指导。这对连续管的应用有重要意义。就目前的了解,连续管在疲劳变形、破坏的实验和理论上仍有一些不足,亟需改进,本文将从以下几方面进行研究：(1)分析连续管卷绕弯曲时的受力情况通过对现有连续管疲劳实验中连续管所受的载荷和现场中连续管的状态以及目前人们对连续管弯曲的受力分析,分析连续管的受力情况。同时结合有限元分析连续管疲劳实验中连续管所受的载荷和现场状态中其所受的载荷对连续管变形的影响,验证分析结果的正确性。(2)对连续管的材料模型进行研究连续管弯曲是一个大应变问题,材料进入塑性阶段,所选用的材料模型对计算结果有很大影响。同时连续管反复弯曲中涉及到载荷的加载与卸载,还必须考虑不同强化模型对计算结果的影响。通过运用连续管弯曲中直径随弯曲次数和内压的变化情况,研究理想弹塑性模型、双线性弹塑性强化模型和Ramberg-Osgood形幂硬化材料模型在等向强化和随动强化时对结果的影响,便于进行进一步的有限元分析。(3)研究连续管反复弯曲中椭圆度、累积塑性应变和直径增长率等参数在不同内压、不同弯曲半径时随弯曲次数的变化情况,分析不同操作条件对连续管寿命的影响在工作状况下,连续管既要受到弯曲载荷的作用,又要受到内压的作用,所受到的载荷比较复杂。当连续管反复弯曲时,会产生截面变成椭圆、直径增长和壁厚变化等宏观现象。这些现象主要是连续管在复杂载荷作用下弹塑性变形引起的。运用有限元的方法建立连续管弯曲的叁维模型和二维模型对连续管弯曲中椭圆度、累积塑性应变和直径增长在弯曲中的变化规律进行研究,得到连续管在工作中不同的操作条件对其寿命的影响,同时对连续管现场作业中的注意事项进行分析,对连续管的合理使用做出指导。(4)分析连续管弯曲时的附加载荷,计算附加载荷引起的局部环向应力连续管弯曲时,其弯曲曲率很大,导致连续管上产生较大的附加载荷。附加载荷会引起连续管中产生局部环向应力,产生与内压同样的损伤效果。(5)连续管卷绕矫直疲劳寿命计算通过对无内压时连续管卷绕拉直的附加载荷引起的局部环向应力的分析,计算考虑连续管弯曲时的环向应力,修正Tipton关于连续管低周疲劳的计算方法,找出一种一致的计算连续管在全部工作内压下的疲劳寿命预测方法。通过以上分析,可以得到以下成果或结论：(1)连续管弯曲中主要是弯矩载荷使连续管弯曲,为研究连续管低周疲劳寿命提供参考；(2)通过叁维有限元模型分析,验证了连续管弯曲中主要是弯矩载荷使连续管弯曲这一结论,为建立连续管弯曲的二维模型提供了依据。运用二维有限元模型研究了不同的操作条件对椭圆度、累积塑性应变和直径增长率等参数的影响,发现在高内压下连续管可弯曲次数少的现象。连续管在现场作业中应选择合适的管型,使连续管工作在较低的环向应力下；(3)推导了连续管弯曲中的附加载荷,并通过附加载荷计算了无内压时其引起的环向应力,从机理上解释了Tipton在连续管寿命预测时低内压时寿命偏高的问题,为正确计算连续管的环向应力提供了参考；(4)解决了连续管在零内压或低内压下疲劳寿命计算结果与实验结果存在差异的问题,找到了一种一致的计算连续管在全部工作内压下的疲劳寿命预测方法。(本文来源于《长江大学》期刊2016-04-01）
任廷志,韩培培[10]（2015）在《基于高温铸坯蠕变规律的连铸坯幂函数连续矫直法》一文中研究指出根据国内外近年来高温铸坯蠕变规律研究成果,建立了矫直区内铸坯变形的数学模型,由此推导出矫直区内铸坯连续矫直曲线方程。辊列按照该矫直曲线布置,完全满足高温铸坯蠕变变形规律。矫直区内的铸坯在中间段实现了等应变速率变化规律,起始段和末尾段实现幂函数形式的应变速率变化规律。利用实验辊列装置对该矫直曲线进行了实验研究,采用一种常温完全蠕变锡铋合金代替高温铸坯,对实验铸坯所受矫直力与铸坯应变进行测量,所测结果与理论计算结果相吻合。(本文来源于《中国机械工程》期刊2015年21期）
连续矫直论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
在我国的薄板坯连铸的过程中,连续矫直技术得到了非常广泛的应用,同时在薄板坯连铸中取得了非常好的应用效果。本文主要针对连续矫直技术的基本算法进行阐述,通过阐述对矫直力进行判断和分析。在计算的过程中对比几种算法的区别。通过本文的介绍能够在薄板坯连铸过程中提供更加细化的计算数据。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
连续矫直论文参考文献
[1].陈林.连续矫直技术在板坯连铸的应用分析[J].建材与装饰.2018
[2].于燕.薄板坯连铸中连续矫直技术的应用及计算[J].中国新技术新产品.2018
[3].郭勇.电爆炸法中金属丝连续矫直技术及应用[D].西安工业大学.2018
[4].王春鸽.大型直缝焊管叁辊连续矫直工艺研究[D].燕山大学.2018
[5].郭勇,曹岩,方舟.微细铝丝辊式连续矫直工艺参数的优化[J].西安工业大学学报.2018
[6].王春鸽,赵军,马瑞,王浩然.大型直缝焊管叁辊连续智能矫直实验系统[C].创新塑性加工技术，推动智能制造发展——第十五届全国塑性工程学会年会暨第七届全球华人塑性加工技术交流会学术会议论文集.2017
[7].齐欢明.板坯连铸新型连续弯曲矫直曲线的设计与分析[D].燕山大学.2017
[8].何晓楠.板坯连续矫直过程鼓肚变形的研究[D].燕山大学.2016
[9].李银银.连续管卷绕矫直分析及疲劳研究[D].长江大学.2016
[10].任廷志,韩培培.基于高温铸坯蠕变规律的连铸坯幂函数连续矫直法[J].中国机械工程.2015